一、引言：

本文主要是（shì）對汽車左右安全帶固定件類似（sì）的產品（pǐn）產生嚴重的變形問題進行研究、優化。變形無論（lùn）是（shì）對製品的外觀還是使用性能而（ér）言，都將會產生（shēng）嚴重的質（zhì）量問題。通過（guò）運用 Moldflow 3D技術的高仿真求解器解析（xī）製品產生變形的原因，找出應對（duì）方案，為企業實際生產提供優化及參考。

二、變形分析概述：

此產品要求較高，特別是產品的變形問題，此類產（chǎn）品的變形至今都（dōu）很難找到準確的應對方法，生產出來（lái）的產品變形較大，基本上都是超出公差（chà）範圍（wéi），客戶不能接受。那麽（me）交樣或批量（liàng）生產（chǎn）該怎（zěn）麽進行呢（ne）？

我想每個公司都有自己的方法，但問題不解決製品肯定會出現潛在的（de）問題，例如應力釋放（在一定的溫度下）的一天，釋放之後的產品將會出現變形。又（yòu）或者製品的機械性能降低，在出現意外事故的過（guò）程中，產品的機械性（xìng）能明顯下降致使產品斷（duàn）裂等（děng）。 產品變形產（chǎn）生的原因有很多，歸（guī）根結底都是由於製（zhì）品的收（shōu）縮不均導致製（zhì）品各區域的（de）拉力大小不等的（de）結果（guǒ）。應對方案也有很多，通常解決製品（pǐn）變形的方法有：加筋位、調整冷卻液溫度（dù）、局部區域加減（jiǎn）膠、改變澆口（kǒu）位置、改變分子(玻纖）取向、修改製品結構、調整工藝等。

那麽我們需要有針對性的對不同產品進行分析，在分析時我們都會運用相關的軟件進行模擬，這裏介（jiè）紹一下Moldflow軟件，Moldfllow軟（ruǎn）件裏麵有中性麵、雙層麵和（hé）3D這些網格類型，不同的產品應該使用不同的網（wǎng）格類型，因為分析的準確性不一樣。即使選對了網格類型分析出來的變形結果有的仍和實際打（dǎ）出的（de）產品相差較大，那麽是什麽原因導致的呢（ne）？原因有（yǒu）：不可信的（de）UDB、工藝（yì）設置、實際試模的機台、水路和水溫等，在這裏簡單的講一下材料的（de）UDB文件，我們知道Moldflow材料庫（kù）中的部（bù）分UDB文件和大多數材（cái）料廠商所提更的材料UDB均沒有（yǒu）測試修正後的收縮，這樣的誤（wù）差最高可達到一半的比例（lì），不過Moldflow作（zuò）為注塑界的知名軟件分析出（chū）的結果肯定是和（hé）實際產品變（biàn）形趨勢是一致的，能否將軟件運（yùn）用到實際當中去，這就（jiù）需要Moldflow工程師（shī）應當具（jù）備各方麵的技能和經驗。

三、案例描述 ：

此產品為汽（qì）車安全（quán）帶固定件： 產（chǎn）品最大外形尺寸：70*45*63，產品平均肉厚：1.8~7.0mm，產品（pǐn）肉厚差異較大，因此采用3D網格分析，如圖1所示。材（cái）料：ABS+PA6-GF8 Terblend N NG-02 : BASF .此材料已做（zuò）修正，質量指示器為銀級，此材料可信度較高。 模具為一模兩件，由於產（chǎn）品量大，因此進膠方式為冷流道（dào）隧道澆口進膠，如圖2所（suǒ）示。

此產品雖有拐角，但不可使用雙層麵網格含有拐（guǎi）角（jiǎo）效應的選項進行分析，由於此產品的（de）形狀、壁厚分部不（bú）均且壁厚變化較大已不符合使用雙層麵網格的要求(在這裏我用雙層麵網格分析了（le）一下，如圖3所示。分析（xī）出的變形高達4.5MM)，因此采用3D網（wǎng）格分析，分析出來的產品最大變形為1.18MM,如圖4所（suǒ）示。

我們對產品做了1.2MM的反變形，理論上試模出來的產品不會變形，但實際試模出來的（de）產品仍有（yǒu）1.8MM的（de）變形，通（tōng）過調整各種工藝參數均無效，試模之後的（de）產品如圖5-1、5-2、5-3所示

四、案例分析及（jí）改（gǎi）善方案：

此產品用Moldflow 3D技術分析，也已經（jīng）做了反變形，但實際試模出的產品仍有較大的變形。

1.澆口冷卻時間：

使用牛角進膠在（zài）Moldflow軟件中模擬出來的變形為1.2MM,使用澆口大小為1.2MM,我（wǒ）們來看一下澆口的凍（dòng）結（jié）時間，如圖6-1、6-2所示。

可（kě）以看到產品最後區域高達146S才可頂出（chū），離澆口最（zuì）近的區域也要近30S才可頂出，而（ér）澆口隻需11S就可頂出，可見澆口冷（lěng）卻過早，製（zhì）品得不到充分的補縮（suō），因此在頂出（chū）之後產品的收縮較（jiào）大，導致產品變形也較大，那麽在軟件裏麵（miàn）的變形為什（shí）麽保壓充分和保壓不充（chōng）分產品的變（biàn）形都是隻有1.2MM呢？答案很明顯理論與實際不相符，實際所采用的工藝以及其他方麵的問題都有可能會造成產品的（de）變形。在這裏要考察Moldflow工程師實際（jì）解（jiě）決問題的能力。

2.填充壓力：

在製品填充的過程中（zhōng）壓力最好不要（yào）太大，較（jiào）大的壓力會使（shǐ）壓力很難均勻的傳遞到產品的各區域（yù），很有可能造成薄壁區（qū）域的快速冷卻，繼而阻止後繼壓力的（de）傳遞，形成蝴蝶效應。這種不良的效應破（pò）壞性相（xiàng）當大，會造成產品很多方（fāng）麵的缺陷。此產品（pǐn）噴嘴處的（de）壓力及轉換時（shí）的壓力，如下圖7-1、7-2所示

上圖可（kě）以看到此產品的壓（yā）力並不大，因此此產品的（de）變形不是壓力較所致。

3.解決方案：

我們知道（dào）對這個產（chǎn）品而言不論澆口位置移（yí）動到什麽地方，玻纖經過產（chǎn）品上（shàng）側（cè）的流動及取向都（dōu）是（shì）一樣的，因此移（yí）動澆口位置改變不了（le）玻纖的取向。要解決（jué）此產品的變形隻能將壓（yā）力降（jiàng）低和充分補料，同（tóng）時不可將冷料帶到模腔（qiāng）中去，我們知道（dào）此材料特別容易在高溫下冷卻，澆口處很容易出現流延和冷料，繼（jì）而堵（dǔ）塞澆口。因此取消牛角進膠取而（ér）代之為搭底進膠，同時也可降（jiàng）低壓力。修改方（fāng）案如圖8-1、8-2所示。

在（zài）這裏（lǐ）製品（pǐn）仍做了1.2MM的反變形，澆口由原來的牛角進膠改為現在的大水口（kǒu）搭底（dǐ）進膠，分流道改為了S形，可防止（zhǐ）主流道及分流道 的冷料進入模腔。實際的試模產品如圖9-1、9-2所示，產品無變形

五、結論：

此產（chǎn）品（pǐn）雖然結構較簡單，但變形（xíng）問題嚴重影響了產品的質量並且（qiě）很難解決。此類似產品的變形問題在注（zhù）塑行業經常出現，雖用了其它的一些方法生產，但始終解決不了根本性的問題，還浪（làng）費了大量（liàng）的（de）人力（lì）物力。因此我們（men）在模具設計階段一定要提前解決產品將來可能出現的缺陷問題，Moldflow 終究隻是個軟件，並不（bú）能（néng）反映所有問題，因此需（xū）要工程師不斷的積累經驗，觀察試模出來的產品與（yǔ）模流分析結果是否一致，找出原因並不（bú）斷（duàn）的對比以找到適合本企（qǐ）業的一個標準，作為企業寶貴的（de）Know-How. 通（tōng）過Moldflow的全麵運用，建立企業最寶貴的知識數據庫，這樣工程師的水平會迅速提高，企業的整體水平也會（huì）得到提升。

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