自人類步入工業（yè）社會之後，各類產品的（de）生產都擺脫了手工作業（yè），自動化的機器生（shēng）產已經在各行各業得到（dào）普及，塑膠產（chǎn）品的（de）生產也不例外（wài），現在的塑膠（jiāo）製品都是利用注塑（sù）模具（jù）在注塑機內通過注塑加工而成，如我（wǒ）們日常生活（huó）中常見的各（gè）類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品（pǐn）在注塑機內是如何（hé）加工的呢（ne）？

1.加（jiā）熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送（sòng），壓實（shí），在料筒外加熱器、螺杆（gǎn）和機筒的剪切、摩擦的混合作用（yòng）下，物料逐漸熔（róng）融，在料筒的頭部（bù）已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退（tuì）。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到（dào）預（yù）定的注射量後，螺杆停止旋轉（zhuǎn）和後退。

2.合（hé）模（mó）和鎖緊

鎖模機構推動模板及安（ān）裝在動模板上的模（mó）具動模部分與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整（zhěng）個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主（zhǔ）澆道口完全貼合（hé）。

4.注射（shè）、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆（gǎn）相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足（zú）夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使（shǐ）塑料體積產生收縮，為保證塑（sù）件的致密性、尺寸（cùn）精度和力學性能，需對模（mó）具型腔內的熔體保持一定的壓力，以（yǐ）補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍（dòng）結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來（lái）說（shuō），卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完（wán）成下（xià）一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注（zhù）射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模（mó）機構開（kāi）模，並且推出（chū）模（mó）具內的塑件。

自此，一（yī）個完整的塑膠產品（pǐn）便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助（zhù）工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。