近年来（lái），随着我国工（gōng）业高速（sù）发展极大地带动了塑胶模具行业。目前（qián），国内塑胶模具厂家由于技改投入大、起点高，正在向（xiàng）规模（mó）化、高水平方向发展，而民营塑胶（jiāo）模具厂家则异（yì）军突起，发展迅猛。

现如今（jīn），如何提高生产效率、缩短开（kāi）发周期、提高塑胶模具技术水平、降低生产成本一直是塑胶模具厂家面临的（de）难题。

那（nà）么塑胶模具厂如何提高生产效率和技术呢？

一、全过程（chéng）实施并行工程

全过程实施并行（háng）工程（chéng）是缩短塑胶（jiāo）模具开发周期非常有效的（de）途径之一。所谓并行工程就是（shì）塑胶（jiāo）模具开发过程中的各工序、各环节都要同步、并行、交叉进行，尽量避免串行。

二、标准化设计与制（zhì）造

塑（sù）胶模具设计标（biāo）准化首先要建立（lì）塑胶（jiāo）模具设计标准（zhǔn）数据库，包括单独零件的标准零件、含有（yǒu）装配结构的标准部件、模架（jià）结构数据（jù）库（kù）及典（diǎn）型塑（sù）胶模具结（jié）构数（shù）据库，供技术（shù）人员设计塑胶模（mó）具时调用拷贝，提高（gāo）设计（jì）效率和塑胶模具标准件使用率，实现塑胶模具结构的规范化、系列化（huà）和标准化（huà），使得塑胶模具标准（zhǔn）化程度达（dá）70%以上。

三、精细（xì）化加工一次到位

精细化加工的目的是大大减少（shǎo）钳工研修，一次工到位.降低反复加工、后序弥补、人工修整及模质量对钳工技艺的依赖等。如上下模刃口间隙直加工到（dào）位，不用钳工开间隙;冲孔凸/凹模直接装无需（xū）调试：拉延模（mó）型面的高（gāo）光顺性无接刀痕迹，减少研合：内覆盖件（jiàn）拉延模不用去刀痕，不推（tuī）磨;凹圆角过（guò）切加工，不用清根等。通过精细化加（jiā）工（gōng）和采用高水平的标准件（jiàn），再使零件的加工基准和装配基（jī）准一致，实现钳工制造的只装不（bú）配少修（xiū），即所谓的“直接装配法”，是现代（dài）塑（sù）胶模具生（shēng）产的管理方向。

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