1.注射模具的結構（gòu）組成

注射模具的結構是由注射機的形（xíng）式、製品的複雜程度及注塑模（mó）具內的型腔數目所（suǒ）決定的。但無論是簡單還是複雜，注射模具均由定模和動模兩大部分組成。定模安裝（zhuāng）在注（zhù）射（shè）機固定模板（bǎn）上，動模安裝在注射機移動模板上。注射時，動模（mó）、定模（mó）閉合構成型腔和澆注係統;開模時，動模、定（dìng）模分離，取出製品（pǐn）。典型的單分（fèn）型麵注射模具結構。根據注塑模具中各零件所起的作用，一般注射模具可分為的幾個部分。

(1)成型零部件：是（shì）指定模、動模中構成決定塑件形狀和尺寸的型腔的零件。通（tōng）常由成（chéng）型零部件凹模、型芯鑲件等組成，凹模形成塑件的外表麵形狀，型芯形成塑件的內表麵形狀;

(2)澆（jiāo）注係統：是熔（róng）融塑料（liào）從注射機噴嘴進入模（mó）具型腔所流經的通道。它包括主流（liú）道（dào）、分流道、澆口和冷料穴等;

(3)導向機構：用導向部件（jiàn）對注塑模具的動模、定模導向與定位，以使注塑模具合模時準（zhǔn）確（què）對合，以（yǐ）保證塑件形狀和尺寸的準確度;

(4)脫模機構：指開模後將（jiāng）塑件從注塑模具中脫出的裝置。常見的脫模機構形式有推杆推出機構、推管推出機構、推件板推出機構等;

(5)調溫係統：為滿足注射工藝（yì）對模溫的要求，必須對模溫進行控製，以保證（zhèng）塑料熔體的順（shùn）利充（chōng）填和塑件的固化定型;

(6)排氣係統（tǒng）：為了排除型腔中的空（kōng）氣及注射成（chéng）型過程中（zhōng）塑（sù）料本身揮發出來的氣排氣係統體，以免在塑（sù）件內形成氣孔或充填（tián）不滿。排氣（qì）係統通常是在分型（xíng）麵上開設排氣槽，或利用型腔附近一（yī）些配合進行排氣。小型（xíng）塑件的排氣量不大，一般不（bú）另設排氣槽;

(7)支承零部件：用來安裝（zhuāng）固定或支承成型零部件及上述各（gè）種功能結構的零部件;

(8)側向分型與抽芯機構：適用於側向有孔或凹坑（kēng）、凸台的塑件，在被脫出注塑模具之前，必須進行側向分型將型芯從塑件上脫開或（huò）抽出，然後塑件方能順利（lì）脫模。

2.注（zhù）射模（mó）具（jù）的分類

注射模具的分類方（fāng）法很多，列出了一般的（de）分類方法。但是，從注塑模具（jù）設計的角度來看，還是按注塑模具的總體結構特征分（fèn）類較為合適。注射模（mó）具按總體結構特征分類。

(1)單分型麵注射模具：單分型麵注射模（mó）具又稱兩板式注射模具，是塑料注射模具中（zhōng）簡單又常用的一種。塑件成型（xíng）後，注塑模具隻需一個麵(即（jí）分型（xíng）麵)進（jìn）行分離，就可將塑件和澆（jiāo）注係統凝料一並取出。

合模時，注射（shè）機的合模機構帶（dài）動動（dòng）模向定模方向移動，在分型麵處與定（dìng）模對合，其對合精度由導向機構保證。動模和定模對（duì）合（hé）構成（chéng）一個封閉的決定塑（sù）件形狀和尺寸的空腔，即型（xíng）腔。塑料熔體從注射機噴嘴注射出，流經注塑模具中（zhōng）的澆注係統進入型腔， 熔體充滿型（xíng）腔後，經過保壓、補縮和冷卻，成型（xíng）後開模。開模時，注射機開合模機構帶動動模移動離開定模，動模與定（dìng）模兩大部分在分型麵處分開。塑件包在動模部分的凸模上隨動模移動，脫出定模板與此同時，拉料杆（gǎn）將主流道凝料自澆口套中拉出。當動模移動到一定位置時，注射機（jī）上的（de）頂杆頂住注塑模具內的推板（bǎn）使之不動，推杆及塑件隨之不動，而動模繼續移動，塑（sù）件從型芯中脫出。至此完成一次注射過程。

(2)雙分型麵注（zhù）射模（mó）具：雙分型麵注射模具也稱（chēng）三板式注射（shè）模具。注塑模具設置了兩個分型（xíng）麵，一個分型麵用來取（qǔ）出澆注係統凝料，另一個分（fèn）型麵用來（lái）取出塑件。

開模時，注射機開合模機構帶動動模移動離開定模，因彈簧對（duì）中間板施壓而使中間板隨動模移動（dòng），定模部分的分型麵A-A首先分開，此時主流道凝料由定模中脫出，當中間（jiān）板移動到一定距離後，固定在定模座板上的定距拉板擋住固定在中間（jiān）板上的限位銷,使中間板停（tíng）止移（yí）動。動模繼續移動，分型麵B-B分開，塑（sù）件包緊在凸模（mó）上隨動模移動，而澆注係統凝料則留在中間板（bǎn）上，澆口與塑件斷開，在（zài）分型（xíng）麵A-A處由人工取（qǔ）出或自動脫落。當注射機頂杆碰到（dào）推板時動模（mó）繼（jì）續移動（dòng），而推板、推杆、推件板及塑件停止運動，塑（sù）件自凸模上脫出，並從分型麵B-B處脫落。

這種注射模具用途廣泛，主要用於設點澆口的單型腔或多型腔注射模具，側向分型抽芯機構（gòu）設在定模一側的注（zhù）射模具，以及因塑件結構特殊需要順序分型的注射（shè）模具。雙分型麵（miàn）注射模具一般（bān）在大型塑件或流動性較差（chà）的塑料成型中不常用（yòng）。

(3)斜導柱側向抽芯注射膜

當塑件（jiàn）側麵有凹（āo）凸或孔時，成型塑件側麵的零件就必須做成可側向移動的（de），這部分成（chéng）型（xíng）零件與注塑模具上的其他成（chéng）型零件要分別從塑件脫出。側向成型（xíng）零件在先，注塑模具上其他成型零件在後脫出，側型芯滑（huá）塊裝在動模板上（shàng）。開模時，塑件、側型芯滑塊隨動模（mó）移動，而（ér）側型芯滑塊因受（shòu）斜導柱的製約，故邊隨動模移（yí）動，邊在動模板的導滑槽內向模外橫向滑動，進行側向抽芯（xīn）。側向（xiàng）抽芯動作（zuò）結束後，塑件與動模繼（jì）續移動至注射（shè）機頂杆與注塑模具推板接觸進行脫模。

(4)斜滑塊側向分（fèn）型（xíng）注射膜

開（kāi）模時，動模板隨（suí）動模部分向下移（yí）動，與定模板分離，至一定距離後（hòu），注射機的頂杆開始與推杆接觸，推杆將斜滑塊與塑件一（yī）起（qǐ）從動模板推出，進行與型（xíng）芯的脫（tuō）模（mó），由於（yú）斜滑塊與動模板之間有斜導（dǎo）槽，所以斜滑塊在推出的過程中，沿動模板向兩（liǎng）側移動分型，塑件（jiàn）從斜滑塊中脫出（chū）除斜導（dǎo）柱、斜滑塊等機構利用開模力作為側向（xiàng）抽芯或（huò）側向分型外，還可以在注塑模具中裝上液壓缸或氣壓缸帶動完成側向分型動作。

(5)帶（dài）活動鑲塊注射模具（jù）

若塑件形狀特殊，需在注塑模具上設置活動的型芯、螺紋型芯等鑲件。開模時，動模板和定模板分（fèn）開，塑件的外形與（yǔ）定模脫開（kāi），塑件包在型芯和活動鑲塊上，當動（dòng）模繼續後退，推板接觸到注（zhù）射機的（de）頂杆時，設置在（zài）活動（dòng）鑲塊上的階梯（tī）推杆將活動鑲塊（kuài）連（lián）同塑件一起推出，再由人工將活動鑲塊上的塑（sù）件取下來。合模時，推杆先在彈簧的作用下複位（wèi），然後由人工將活動鑲塊插入（rù）型芯的錐麵的相應（yīng）孔中（zhōng），再合模後進行下一次（cì）注射動作。這類注塑模具手工操作多，生產效率低（dī），勞動強度大（dà），適用於小批量生產。

(6)自動脫螺紋的注射模具

帶有內（nèi）、外螺紋的塑（sù）件（jiàn），當要求（qiú）自動脫螺紋時，可在注（zhù）塑模具中設置能轉動的螺紋型芯或型環，利用注（zhù）射機的往複運動或旋轉運動，或設（shè）置專（zhuān）門的驅動和傳動機（jī）構，帶動螺紋型芯或型環（huán）轉動，使塑件脫出，角式注射機用自動卸螺紋的注射模（mó）具。開模時，A-A分型麵先分開，同時螺紋型芯隨（suí）注（zhù）射機開（kāi）合模絲杆射機開合（hé）模（mó）絲杆旋轉且後移，此時帶螺紋的塑件由定模板止轉而不（bú）動，仍留在（zài）定模中。待A-A 麵分開一段距離後，螺紋型芯在塑件內還剩牙時，定距螺釘拉動動模板使B-B分型麵分開，塑件隨型芯後移，脫出定（dìng）模，由人工將塑件稍作旋轉自B-B分型麵空間取出。

(7)定模部分（fèn）帶推出機構注射模具（jù）

注射機的頂出機構設置在注（zhù）射機的動模（mó）部分，為了設計的方便，注射模具的推出（chū）機構（gòu）也應該相應地設置在注塑模（mó）具的動模部分，塑件應設計（jì）為留在動模一側。但有些塑件有特殊要求（qiú）或受形（xíng）狀限製需將塑件留（liú）在定模，為使塑件脫（tuō）出（chū）模具，這就要（yào）在定模一側（cè）設置脫模機構。為定模部分帶有（yǒu）推出機構的注射模具。開模時，由於塑件對型芯的抱緊力較大，A-A分型麵先分型，塑件從成型（xíng）鑲塊上脫出而（ér）留在（zài）定模部分（fèn）;當開模到（dào）一定距離以後，拉板緊固螺釘觸到拉（lā）板上時，拉板帶動定距螺釘,使推件板（bǎn）移（yí）動，B-B分型麵分型，使塑件從型芯（xīn）上脫出。

(8)無流道凝料注（zhù）射模具

注射模具的基本結構及分類，東莞市馬馳科注塑模具加工廠表（biǎo）示無流道凝料注射模具有（yǒu）用於熱（rè）塑性塑料的絕熱（rè）流道和熱（rè）流道模具和用於熱固性塑料的溫流（liú）道注射模具。這類注塑（sù）模具通過采用對流（liú）道加熱或絕熱的辦法（fǎ）來使從注射機噴嘴到澆口處之間的塑（sù）料使熔融狀態。這樣，在每次注射（shè）成（chéng）型後流道內均沒有塑料凝料，隻需脫出塑件而無需脫出（chū）流道凝料，這（zhè）就減少了分型麵的數量，縮短了成型周期，保證了注射成型壓力在（zài）流道中的傳遞，有利於提高生（shēng）產率和塑件的質量。此外無流道凝料注射模（mó）具還易實現全自動操作。但無流道凝料注（zhù）射模具結構複雜（zá），造價高，模溫控製（zhì）要求嚴格，對塑件（jiàn）的形狀和材質有一定的限製。