(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適用於壓塑成型，部分適（shì）用於擠塑成型，個別適用於注射成型;

②含水分、揮發物，應（yīng）預熱、排氣。不預熱者應（yīng）提高模溫及成型壓力並注意（yì）排氣;

③收縮及（jí）方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動（dòng）性影響大，一般超過160℃時流（liú）動性迅速下降（jiàng）;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模（mó）具等（děng）不宜壓注大型塑件（jiàn）;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成型溫度（dù）要適當，裝料（liào）、合模及加壓速度要快（kuài）;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動性下降。成型時有水分及（jí）分解物，有弱酸性（xìng），模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排（pái）氣;

④成型溫度（dù）對塑件質量影響較大。溫（wēn）度過高易發生分解、變色、氣泡（pào）、開裂（liè）、變形（xíng）、色澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應（yīng）嚴格控製（zhì）成型溫度;

⑤料（liào）細、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠成（chéng）型大塑件時易發生波（bō）紋及流痕，故一般不宜（yí）采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度（dù）慢，用於壓塑（sù）成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處理 成（chéng）型特性。

(4)聚（jù）矽氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般成型（xíng）壓力為（wéi）4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易（yì）溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後（hòu）需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大於10mm時應（yīng）逐（zhú）漸升（shēng）溫和適當延長保溫（wēn）時間，否則易脆裂;

④用於封裝集（jí）成電路等（děng）電（diàn）子元件時，進料口位置及（jí）截麵應注意防止融料流速（sù）太快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用於一模多（duō）腔，主流道截麵不宜過小（xiǎo）。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速（sù）度快;

②硬化收（shōu）縮小，但熱剛性差不易（yì）脫模;硬化時一般不需排氣，裝料（liào）後應立即（jí）加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為（wéi）140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間（jiān）一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成型，供封裝電（diàn）子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故（gù）選擇分型麵時，應注意（yì）飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體（tǐ）結構，若采用組合結構（gòu），其裝配間隙不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至（zhì）1T9級間隙配合;

②收（shōu）縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和（hé）樹（shù）脂填料分布不勻等現象。薄壁件（jiàn）易碎，不易脫模，大麵積塑（sù）件易（yì）發生（shēng）波紋（wén）及物料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件（jiàn）嵌件應有足夠的強（qiáng）度，以防變形、位移與損（sǔn）壞（huài），尤其是細長型（xíng）芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓（yā）縮比（bǐ）都比一般塑料模具大。故設計模具時應取較大的加料室，一般（bān）物料體積取（qǔ）塑件（jiàn）體積的2~3倍;

⑤適宜於成型（xíng）通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲（máng）孔（kǒng）。大型塑件盡量不（bú）設計小孔。孔間距和孔邊距宜取大值，大（dà）密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成半球麵（miàn）或圓錐麵，以利於物料流動。孔（kǒng）徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向（xiàng）宜選塑件投影麵大的方向，不宜選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯（xīn）的軸（zhóu）線垂（chuí）直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布（bù）均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速（sù）成型料可在成（chéng）型溫度下脫（tuō）模，慢速成型料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性（xìng）塑料模具質（zhì）輕，密度為0.83至（zhì）2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般的酸、堿（jiǎn）、鹽及有機溶（róng）劑;有良好（hǎo）的耐磨性和潤（rùn）滑性（xìng）;比強度高;著色性好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀（guān）顏色的（de）塑件;可以采用多種成型方法加工，生產效率（lǜ）高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩（wěn）定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚（jù）苯乙烯(PS)

①無（wú）定形塑料模（mó）具，吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹係數大（dà），易（yì）產生內應力;

②流動性（xìng）較好，溢邊值（zhí）0.03mm左右;

③塑件（jiàn）壁厚應（yīng）均勻，不宜有嵌件、缺口、尖（jiān）角，各（gè）麵應圓滑（huá）連接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加（jiā）工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料（liào）溫，高模溫（wēn），低注射壓力，延長注射時間有利於降低（dī）內應（yīng）力，防止縮孔（kǒng）、變（biàn）形，但料溫高易出銀絲，料溫低或（huò）脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口（kǒu），澆口與塑件（jiàn）應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形（xíng）狀及（jí）壁厚特別應考慮有利於料流暢（chàng）通填充型腔，盡量避免（miǎn）尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可（kě）取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫（tuō）模斜度時則應避免強行脫模，宜（yí）采用（yòng）橫向分型結構。

③澆注係統截麵宜大（dà），流程平直（zhí）而短，以利於（yú）纖維均勻分散。

④設計進料（liào）口應考慮防止填充不足，異（yì）向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等（děng）因素（sù）。進料口宜取薄膜、竃薄（báo）、扇形（xíng）、環形及多點式以使料流亂流，纖維分散，以減少異向性，不（bú）取（qǔ）針（zhēn）狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應（yīng）有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選（xuǎn）用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應（yīng）均勻（yún）有（yǒu）力，便於修（xiū）換。