1.熱固性塑（sù）料模具的工藝特性

常用熱固性塑料模具有酚醛、氨基塑料模具等。主要用於壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂塑料（liào）模（mó）具和（hé）矽銅塑料模具等主（zhǔ）要作為低壓擠塑封（fēng）裝電子元件（jiàn）及澆注成型等用。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模（mó）具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹脂本（běn）身的熱脹冷縮有關，同時也取決於各種成型因素，所以成型後塑件的（de）收縮應稱為成型收縮。

①成（chéng）型收縮的形式及特點（diǎn）：塑（sù）件成型收（shōu）縮主要（yào）表現在以下幾個方麵;

a.塑件線性尺寸的收縮。由於熱（rè）脹冷縮，塑件脫模時的彈性（xìng）恢複、塑性變形等因素導（dǎo）致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此，在設計模具型腔或型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑（sù）件收縮方向性。成（chéng）型時塑（sù）料（liào）模具分子按方（fāng）向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流（liú）方向則收縮大、強度高，沿料流直角方（fāng）向則收縮小、強度低。另外，因（yīn）塑件各部位密度及填料分布不（bú）勻（yún），也會引起塑件收縮的不（bú）均勻，這使塑件容易（yì）發生翹曲、變形（xíng）、裂紋，尤其（qí）在擠塑及注射（shè）成型時其方向性更為明顯。因此，在設計（jì）模具時應考慮收縮方向性，按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成型時（shí），由於受各種成型（xíng）因素的影（yǐng）響，會引（yǐn）起一係列的應力作用，在黏流態時（shí）不能全部消失，塑件在應力狀態下成型（xíng）時存在殘餘應力。當脫模後應力趨（qū）向平衡和儲存條件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱（chēng）為後收縮。一般（bān）塑件在脫模後10h內變化大，24h後基本定型，但穩定要經30至60d.通（tōng）常熱固性塑（sù）料模具（jù）的後收縮比熱塑性塑料模（mó）具小，擠塑及注射成型的比壓（yā）塑（sù）成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於（yú）塑件按其（qí）性能（néng）及工藝要（yào）求，在成型後需進（jìn）行熱處理，熱處理後（hòu）亦會導（dǎo）致塑件尺寸發生變（biàn）化，稱為後處理收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑件則應考慮後收縮及後處（chù）理收縮的誤差並（bìng）予以補償。

②收（shōu）縮率計算：期件成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率表示塑件實際所發生的收縮（suō），因其值與計算收縮率相差很小，所以模（mó）具設計時以（yǐ）計算收縮率（lǜ）S為設（shè）計參數來設計型腔及型（xíng）芯尺寸。

③影響收縮（suō）率變化的因素（sù）：在實（shí）際（jì）成（chéng）型時不僅不同品種塑料（liào）模具其收縮率各不相同，而且不同批次的同品（pǐn）種塑（sù）料模（mó）具或同一塑件的不同部位其收縮值也經常不同（tóng）。影響收（shōu）縮率（lǜ）變化的主要因素如下：

a、塑料（liào）模（mó）具品種。各種塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種塑料（liào）模具由於填料、分子（zǐ）量及配比等不同、則其收縮（suō）率及各（gè）向異性也各不相同。

b.塑件特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布（bù）局對收（shōu）縮率都有很大（dà）的影響。

c.注塑模具結構。注塑模（mó）具的（de）分（fèn）型麵及加壓方（fāng）向，澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮率及方（fāng）向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成型時更為明（míng）顯。

d.成型工藝。擠塑（sù）和注射成型工藝一般收縮率較大，方向性明（míng）顯。預熱情況、成型溫度、成型（xíng）壓力、保（bǎo）壓時間、填裝料形式（shì）及硬化均勻性對收縮率及方向性均（jun1）有影響。

綜上所述，注塑模具設計時應根據（jù）各種塑（sù）料模具的收縮率範圍，並按塑件（jiàn）形狀、尺寸、壁（bì）厚（hòu）、有（yǒu）無嵌件情況、分型麵及加壓成型方（fāng）向、注塑模具結（jié）構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等（děng）諸因素綜合來考慮選取收縮率數值。另外，成型（xíng）收（shōu）縮還受各成型因素的（de）影響，但主要取決（jué）於塑料模具品種（zhǒng）、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整（zhěng）各項成（chéng）型條件也能夠適當（dāng）地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑（sù）料模（mó）具在一定溫度與壓（yā）力下填充型腔的能力稱為流動性。流動（dòng）性是模具設計時必須考慮的一個重要工藝參數（shù）。流動（dòng）性大易造成（chéng）溢料過多，填充型腔不密實，塑料模具組（zǔ）織疏鬆，樹（shù）脂、助劑分頭（tóu）聚積，易粘模、脫模及清（qīng）理困難，硬化過（guò）早等弊端。但流動性小則填充不足，不易成型，成型壓力大。所以選用塑（sù）料模（mó）具的流動性必須與塑件要求、成型工藝及成型條件相適應。模具設計（jì）時應根據流動性能來考慮澆（jiāo）注（zhù）係統、分型（xíng）麵及進料（liào）方（fāng）向等。熱固性塑料模具流（liú）動性通常以（yǐ）拉西格流（liú）動性來表示，數（shù）值大則流動性好（hǎo）。每一品種的塑料模具通常分三個不同等級的流動性，以供不同塑件及成型工藝選用。一般塑件（jiàn）麵積大、嵌件多、型芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄（báo）壁（bì）的複雜形狀對填充不利時，應采用流動性較好的塑料模具。注（zhù）射成（chéng）型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模（mó）具，擠塑成型時應選用拉（lā）西格流動性（xìng）150mm以上的塑（sù）料模具。

為了保證每批塑料模具都有相同的流動性，在實際（jì）中常用並批方法來調節，即將同一品種（zhǒng）而流動性有差異的塑料模具加（jiā）以配用，使各批塑料模（mó）具流動性互相補償，以保證塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性除了取決於（yú）塑料模具品種外，在填充型腔時還常受各種因素（sù）的影（yǐng）響而使塑料模具實際填充型腔的能力發生變化。如粒（lì）度細勻（yún），濕度大（dà）、含水分及揮發物（wù）多、預熱及成型條件適當、模具表麵粗糙度好、模具結構（gòu）適（shì）當等則都有利於改變流動性。反之，預熱或成型條件不良（liáng）、模具結構（gòu）不良、流動（dòng）阻力大或塑（sù）料模具儲存期過長（zhǎng），儲存（cún）溫度高等則都（dōu）會導致塑料模具填充型腔時實際的流動性能下降而造成填充不良。

(3)質（zhì）量體積及（jí）壓縮率

質量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮（suō）率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體積之比值.它們都可被用來確定壓模裝料室（shì）的大小，其（qí）數值大即（jí）要求裝料室體積要大，同時又（yòu）說明塑（sù）粉內充氣多，排氣困難，成型周期長（zhǎng），生產效率（lǜ）低。質量（liàng）體積小則相反，而且有利（lì）於壓製（zhì）。但質量體積（jī）的值也常因塑料模具的粒度大小及顆粒不勻而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含有不同（tóng）程度的（de）水分、揮發物含量，過多時（shí）流動性增大、易溢料、保持時間長（zhǎng）、收縮增大，易發生波紋、翹曲等弊病，影響（xiǎng）塑件機電性能。但當塑料模（mó）具過於幹燥時也會導致流動性不（bú）良，成型困難，所以（yǐ）不同塑料模具應按要求進行預熱幹燥，對（duì）收（shōu）濕性強的原（yuán）料，尤其在潮（cháo）濕季節即使對預熱後的原（yuán）料也應防止再吸（xī）濕（shī）。

由於各種塑料模（mó）具中含有不同成分的水分及揮（huī）發物，同時在縮合反應時（shí）會產生縮合水分，這些成分都需在成（chéng）型時變成氣體排出模外，有的氣（qì）體對模（mó）具有腐蝕作用，因此在注塑模具設（shè）計時應對各種塑料模具的（de）此類特性有（yǒu）所（suǒ）了（le）解，並采取相應措（cuò）施，如預熱、模具鍍（dù）鉻、開（kāi）排（pái）氣槽（cáo）或成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在成型過程中（zhōng）在加熱受（shòu）壓（yā）下軟化轉變成可塑性粘流狀態，隨之流動性增大填充型腔，與此同時發生縮（suō）合反應，交聯密度不（bú）斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速度快、保持流動狀態短的物料則應注（zhù）意便於裝料，裝（zhuāng）卸（xiè）嵌件及選擇合理的成型條件和操作等，以免過早硬化或硬化不足（zú），導致塑件成型不良。

塑料模具的成型工藝性能，東莞市（shì）馬馳科注塑模具廠表示硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件（jiàn）形狀、模（mó）具溫度有關，但還受其（qí）他因素影（yǐng）響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑料模具能發揮（huī）出流動（dòng）性的條件下（xià），盡量提高其硬化速（sù）度，一般預熱溫（wēn）度高（gāo）、時間長則（zé）硬化速度（dù）加快（kuài）。另外，成型（xíng）溫度高、加壓時間長（zhǎng）則硬化速度也（yě）隨之增加。因此，硬（yìng）化速度也可通過調節（jiē）預熱或成型條件予以適當控製。硬化速度還應適合成型方法要求，例如注（zhù）射、擠塑成型時應要求在塑化、填充時化學反應慢（màn）、硬化慢，應保持較長時間的流動狀（zhuàng）態，但當充滿型腔後在高溫（wēn）、高壓下應快（kuài）速硬化。