(1)澆注係統凝料（liào）延時頂出 注塑模具廠（chǎng）采用流（liú）道推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延時頂（dǐng）出。注（zhù）塑模具（jù）加工開模後推杆先將塑件頂（dǐng）出，推出T後推杆再將澆注係統（tǒng）凝（níng）料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件（jiàn）自動切（qiē）斷。注意主流道下的（de）拉料杆也要和分（fèn）流道拉料杆一樣延時推出。

(2)推板推出（chū）流道凝（níng）料（liào）超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加工（gōng）在完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆（gǎn）固定板,進而（ér）推（tuī）動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同步頂出，而是在（zài）流道推杆推出T行程後（hòu）才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離（lí），從而實現注塑（sù）模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流（liú）道凝（níng）料超前頂出（chū） 是二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出（chū）的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮（fú）動流道推杆,注塑模具廠將（jiāng）流道凝料先推出（chū），浮動推杆推動T後，頂棍（gùn）同時推動（dòng）推杆（gǎn）固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注（zhù）塑（sù）模具。

1.如何做到進料平衡

平（píng）衡進料（liào）是澆注係統設計時保證塑件質（zhì）量的（de）一個重要原則。根據這一原則，對單個（gè）型腔注塑模，要求（qiú）所有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角落;對多個型腔注塑模，要求每個型腔都應在（zài）同一時間（jiān）、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪（làng）費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一（yī）致及翹曲（qǔ）變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承受過高的壓力將（jiāng）會變形而縮短注塑模具加工的使用（yòng）壽命。

(2)注塑模具廠為了填（tián）滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的（de）鎖模力。

(3)不平衡的（de）流動往往（wǎng）導致分子取向的不規則，引起收縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的（de）澆注係統凝料，東莞（wǎn）市馬馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分（fèn）流道的布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平（píng）衡（héng）布置是指熔體在差不多相同的（de）時間內進入各個型腔。在澆注係統設（shè）計中，應優（yōu）先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流道平衡（héng）布置的示意（yì）圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技（jì）術和經（jīng）濟兩方麵來綜合考（kǎo）慮，一模的型腔數量不宜超（chāo）過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓形排列達到流道平（píng）衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分（fèn）型麵利用率不高，冷卻水管加工較（jiào）困難（nán）。

(3)以上平衡布置隻是用於（yú）相同塑件或體積大致相等（děng）的多（duō）腔（qiāng）注塑模具，如果是體積相差致大的多腔（qiāng）注塑模，要達到進料平衡，還需（xū）要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。