自（zì）人類（lèi）步入工業社會（huì）之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器（qì）生產（chǎn）已經在各行各業得到普及，塑膠（jiāo）產品（pǐn）的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑（sù）機內（nèi）通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家（jiā）電、數（shù）碼（mǎ）產品的外殼皆是通過注塑（sù）加工而成的，那麽（me）一個完整的塑膠產（chǎn）品（pǐn）在注塑（sù）機內是如何（hé）加（jiā）工的呢？深圳注塑模具廠的小編今天來為大家講解（jiě）一下。 

1.加熱、預塑化 

螺杆在傳動係統的驅動下（xià），將來自料鬥的物料（liào）向前輸送，壓實，在料筒外加熱器（qì）、螺杆和（hé）機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物（wù）料逐漸（jiàn）熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在（zài）熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量（liàng）後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模板及（jí）安（ān）裝在動模板上的模具動模部分與（yǔ）動模板上的（de）模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時（shí）可提供足夠（gòu）的夾緊力使模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後（hòu），整個注射座被（bèi）推動，前（qián）移，使注射機（jī）噴嘴與模具主澆道口完全貼合。 

4.注射（shè）、保壓 

在鎖模和（hé）噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油（yóu），推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的（de）頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型（xíng）腔，因（yīn）溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口（kǒu）處的熔體（tǐ）凍結時，即可卸壓。 

6.注（zhù）射裝置後退 

一般（bān）來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退（tuì），以完成（chéng）下一次（cì）的加料、預塑化過程。(現有（yǒu）注塑一（yī）般情況下，注（zhù）射座（zuò）撤離模具主澆口這一動（dòng）作已（yǐ）取消（xiāo），對成型流涎比較嚴（yán）重的材料比如（rú）PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔內的塑（sù）件經冷卻定（dìng）型後，鎖模機構開模，並（bìng）且推出模具內的塑件（jiàn）。 

自此（cǐ），一個完整的塑（sù）膠產品便（biàn）算完成了，當然大多（duō）數的塑膠件後續還會需要（yào）經過噴（pēn）油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與（yǔ）其他的產品組裝在一起，最（zuì）後形成一個完整的產（chǎn）品（pǐn），才（cái）會最終到了消（xiāo）費者的手中。