為了減少量產時的時間浪費，要及時調整及控製加工條件，並找出適合的溫度及壓力條件，且製訂標準的（de）注塑模（mó）具加工的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。 

1、查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤。 

2、料管的清理要仔細（xì），以免劣（liè）解膠料或雜料射入模內，因為劣解（jiě）膠料（liào）及雜料可能會將模（mó）具卡死。檢查料管（guǎn）的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。 

3、調整壓力及射出量，但是不（bú）可跑毛邊還（hái）有某些模（mó）穴成品尚未凝固時，在調整控製條（tiáo）件之前（qián）應思考一下，因為充模率稍微變動，可（kě）能會引起充模變化。 

4、等（děng）到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上（shàng）。可利用這段（duàn）時（shí）間來（lái）查看成品可能發（fā）生的問題。 

5、螺杆前（qián）進的時間不可短於閘口塑料（liào）凝固的時間，否則成品重量會減小（xiǎo）而損（sǔn）及成品之性能。且當（dāng）模具被加熱時螺杆（gǎn）前進時間亦需酌（zhuó）予增加以（yǐ）便壓（yā）實成品。 

6、合理調整減低總（zǒng）加工周期。 

7、把新調出的（de）條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並（bìng）按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之（zhī）穩定（dìng）性及導出合理的控製公差。 

8、將連（lián）續的樣品測量並記錄其重要（yào）尺寸(應等樣品冷（lěng）卻至室溫時再量)。 

9、把每（měi）模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸（cùn）是否穩定。 

(2)是（shì）否某些尺寸有增加或減少的（de）趨勢而顯示機器加工條件仍在（zài）變化，如不良（liáng）的溫度控製（zhì）或油壓控製。 

(3)尺寸之（zhī）變動是否（fǒu）在公差範圍之內。 

10、如（rú）果（guǒ）成品尺寸不甚變動（dòng）而加工之（zhī）條件亦正常，則需觀察是否每模（mó）穴之成品其（qí）質（zhì）量都可被接受，其尺寸能在容許公差之（zhī）內。把量出連（lián）續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查注（zhù）塑模具之尺寸是否正確。