導致注塑模具翹曲變形的原因是什麽呢？

注塑模具（jù）出現變形、彎曲（qǔ）、扭曲現象，主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各（gè）項收縮（suō）率不同而翹曲，又由於注射充模時，不可避免地在（zài）製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些（xiē）都是高應力取向造成變（biàn）形的表現。

模具設計（jì）決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，解決問題（tí）必須從注塑零件結構及（jí）模具設計和改良著手。

一、模具方麵

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻係統的設計要使模具型（xíng）腔各部分溫（wēn）度均勻;澆注係統要使料流對稱，避（bì）免因流動（dòng）方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗（cū）較難成（chéng）型部（bù）份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的（de）密度差、壓力差、溫度差。

3.注（zhù）塑模具製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫（tuō）模性（xìng），如增加脫模斜度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

4.排氣（qì）要良好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強（qiáng）筋來增強製件抗翹曲能力。

6.模具所用的材（cái）料強度要足。

二、塑（sù）料方麵

結晶型比非結晶（jīng）型塑料出（chū）現的翹曲變形機會多，加之結晶型（xíng）塑料可利用結（jié）晶度隨冷卻（què）速度增大而降低、收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

三、加工方麵

1.注射壓力太高（gāo），保壓時間太長，熔料（liào）溫度太低，速度太快，會造成內應力（lì）增加而出現翹曲變（biàn）形。

2.模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

3.在保持（chí）低限度充料量下，減少螺杆轉速和（hé）背壓、降低密度來限製內應力的產生（shēng）。

4.必要時，可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形，或脫模後進行退火處理。