(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使流（liú）道（dào）凝料後（hòu）於（yú）塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料頂出，這樣（yàng）就（jiù）能夠做到澆口和塑件（jiàn）自動切斷。注意主流（liú）道下的拉料杆也要和分流道拉料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流（liú）道（dào）凝（níng）料超前頂出是流道凝料超前頂出（chū）的設計實例（lì）。注塑模具加工在完成注射成（chéng）型（xíng）後，動、定模打開，注塑機頂棍通過（guò）K.O孔推動推杆底（dǐ）板和推杆固定板,進而（ér）推動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空行程T,複位（wèi）杆沒有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件（jiàn）分離，從而實現注（zhù）塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道（dào）凝料超前頂出（chū） 是二板（bǎn）模推杆頂出時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機頂（dǐng）棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模（mó）具廠將流道（dào）凝料先推出，浮動推（tuī）杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時（shí）保（bǎo）證塑件質量的一個重要原則。根據這一原則，對單個型腔注塑模（mó），要求所有熔體的流動路徑應該同時以相（xiàng）同的壓力充滿型腔各（gè）角落;對多個型腔注塑（sù）模，要求每個型腔都應在同一時間、以相同的壓（yā）力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以（yǐ）下四個方麵的（de）缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮（suō）率不同，將導致注（zhù）塑（sù）模（mó）具加工（gōng）塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘（zhān）模、頂白; d.注塑模具局（jú）部長期承受過高的壓力將會變形而（ér）縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具（jù）廠為了填滿熔體到（dào）達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型（xíng）腔部位出現飛邊; b.需（xū）要加大注塑機的鎖模力。

(3)不（bú）平衡的（de）流動（dòng）往往導致分子取向的不規則，引起收縮率不一致，使塑件產生（shēng）翹曲變形。

2.分流（liú）道（dào）平衡布置

注塑模具的澆注（zhù）係統（tǒng）凝料，東莞市（shì）馬馳科注塑模具（jù）廠多腔注塑模具中，分（fèn）流道的布置有平衡布置和非平衡（héng）布置兩種，平衡布置是（shì）指熔體在差不多相同的時（shí）間內進入各個（gè）型腔。在澆注係統設計中，應優先選擇（zé）平衡布置。是不同型腔數量采用（yòng）分流道平衡布置的示意圖。幾點（diǎn）說明（míng）：

(1)注塑（sù）模具廠從（cóng）技術和（hé）經濟兩方麵來綜合考慮，一（yī）模的型腔數量不宜（yí）超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都（dōu）可以采用圓形排列達到流道（dào）平（píng）衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具（jù）加工分型麵利用率不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相（xiàng）同塑件或體積大致相等的多腔注（zhù）塑模具，如果是體積相差致大的多腔注塑模，要達到進料平（píng）衡，還需要再調整澆口（kǒu）的寬度尺寸或分流道截麵尺（chǐ）寸。

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