在製造業高速發展的今天，如何降低模具開（kāi）發周期長、成本（běn）高的問題，成為（wéi）大家追（zhuī）求的一個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強度要求（qiú）的前（qián）提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成（chéng）熟的技術。例如，我公司一款前（qián）防撞梁內板製（zhì）件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開（kāi）發（fā）的模具成形後開口回彈（dàn）達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些（xiē）問題，我們隻能（néng）通過回彈補償（cháng）進行多次試驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結（jié）構 
    多車型開發時，應多（duō）考慮產品的通用性。另外（wài），產品要簡化結構，避免模具工序增加或（huò）模具（jù）結構（gòu）複雜化。 
3．同步工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是（shì）在產品設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工（gōng）藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發（fā）周期。運用同步工（gōng）程之後省去了一個過程環節，使工裝製造在最短的（de）時間內開始（shǐ），為製造提供充（chōng）足的時間。 
生產工藝 
    目前企（qǐ）業采用的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線（xiàn）。就自動線而言，為保證生產廢料的自動滑落，滑料板與（yǔ）工作台的夾角必須大於20°，加上自動線模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠（gòu）自由滑落，必須增加所有模具（jù）的高度。可是（shì），對於整車來講，降低模（mó）具高度是節約模（mó）具開（kāi）發成（chéng）本有效的方法。采用手動生產線就不（bú）存在上麵涉及的（de）問題。各企業可以根據自身情況選擇生產（chǎn）方式和生產設備（bèi），最終實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考（kǎo）慮拉延（yán）工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中的（de）運用，為（wéi）保證高強度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提（tí）升。但是（shì）拉延工藝容易（yì）確保產品品質，調試（shì）周（zhōu）期可以縮短。所以兩者（zhě）應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後（hòu）的廢料可以再次用於（yú）生產同等材質的（de）小部件。 
（3）最大限度要求實（shí）現左右件合模或一模多腔（qiāng）的（de）方式（shì），如（rú）果將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸（cùn）即為新工藝的模具外形尺寸（cùn）。相比較來說可以節約一套導向機構，還使整體模具（jù）的重量減少。對於窄（zhǎi）長類零件建議使（shǐ）用（yòng）一模（mó）多腔的方式進（jìn）行（háng）生產。 
2．模具設計 
    模具（jù）結構設計中，有些結構是多餘的。例如（rú）為（wéi）保證取件（jiàn）順暢，模（mó）具上往（wǎng）往保留氣動（dòng）頂料裝置，這個在實際生產中幾乎用不到（dào）。 模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在（zài）目前（qián）多品種、中小批量生產中，模具使用壽（shòu）命繼續按50萬衝（chōng）次的要求（qiú）就有些欠合理。可以適當降低模具壁厚，從而降（jiàng）低成本。 
    現在我國鑄造（zào）水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說（shuō），工作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金（jīn）以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的高（gāo）壽命要求的前提下，可以根（gēn）據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。