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透明塑料由於(yú)透(tòu)光率要高,必然要(yào)求注(zhù)塑(sù)件表麵質量要(yào)求嚴格,不能有任何斑紋、氣孔、泛白。霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷,因而(ér)在整個注塑過程對原料、設備。模具、甚至產品的設計(jì),都要(yào)十分注意和(hé)提出嚴格甚至特殊的要求。其次由於透明塑料多為熔點高、流動性差,因此為(wéi)保證產品(pǐn)的表麵質量,往往要在機高溫度、注射壓力、注射速度等工(gōng)藝參數作細微調整(zhěng),使注(zhù)塑料(liào)時既能充滿模,又不(bú)會產生內(nèi)應力而引起產品(pǐn)變形和開裂。
因此從原料準備,對設備(bèi)和模具要求(qiú)、注塑工藝(yì)和產品的原料處理幾(jǐ)方麵都要進行嚴格的操作。
(一)原料的準備(bèi)與幹燥由於在塑料中含有(yǒu)任何(hé)一點雜質,都可能(néng)影響產品的透明度,因此和儲存(cún)、運輸。加料過程中,必須注(zhù)意密封,保證(zhèng)原料(liào)幹(gàn)淨。特別是原料(liào)中含有(yǒu)水分,加熱後會引起原料變質,所以一定要幹燥,並在注塑時,加料必須使用幹燥料鬥。還要注意一點的是幹燥(zào)過程中,輸入的空氣最好應經過濾、除(chú)濕,以(yǐ)便保(bǎo)證不會汙染(rǎn)原料。
透明塑料的幹燥工藝:
材料\工藝 幹燥(zào)溫(wēn)度(℃) 幹燥時間(jiān)(h) 料層厚度(mm) 備注
pmma 70~80 2~4 30~40
pc 120~130 >6 <30 采用熱風(fēng)循環幹燥
pet 140~180 3~4 采用連續幹燥加料裝置為佳
(二)機筒、螺杆及其附件的(de)清潔(jié)
為防止原料汙染和在螺杆及附件凹陷處存(cún)有舊料或雜質,特別熱穩定性(xìng)差的樹脂存在,因此在使用前、停機後都應用螺杆(gǎn)清洗劑清洗幹淨各件(jiàn),使其不得粘有雜質,當沒有螺杆清(qīng)洗劑時,可用pe、ps等樹脂清洗螺杆。當臨時停機時,為防止原料在高溫下停留時間長,引起解降,應將幹燥機和(hé)機筒溫度降低,如pc、pmma等機筒溫度都要降至160℃以下。(料鬥(dòu)溫度對於pc應降至100℃以下)
(三)在模具設(shè)計上應注意(yì)的問題(包括產品的設計)
為了防止出現回流動不暢,或冷(lěng)卻不均造成塑料成型不良,產生表(biǎo)麵缺陷和變質,一般在模具(jù)設計時,應(yīng)注意以下幾點。
a)壁厚應盡量均勻一致(zhì),脫模斜度要足夠大;
b)過渡部(bù)分應逐步。圓滑(huá)過渡,防止有尖角。銳邊產生,特別(bié)是pc產品一定不要有缺口;
c)澆口。流(liú)道盡可能寬大、粗短,且應根據收縮冷(lěng)凝過程設置澆口位置,必要時應加冷料井;
d)模具表麵應光潔,粗糙度低(最好低於0.8);
e)排氣孔。槽必須足夠,以及時排出空氣和熔體中的氣(qì)體;
f)除pet外(wài),壁(bì)厚不要太薄,一般不得小(xiǎo)於lmm。
(四)注塑工藝方(fāng)麵應注意的問題(tí)(包括注塑機的要求)
為了減少內應力和表麵質量缺陷,在注塑工藝方麵應注意以下幾(jǐ)方麵的問題。
a)應選用專用(yòng)螺杆、帶單獨溫(wēn)控射嘴的注塑(sù)機;
b)注(zhù)射溫度在塑料樹(shù)脂不分解的前提下,宜用較高注射濕度(dù);
c)注(zhù)射壓力:一(yī)般較高,以(yǐ)克服熔料粘度大的缺陷,但壓力太高會(huì)產生內應力造成脫模因難和變形;
d)注射速度:在滿足充模的情況下,一般宜低,最好能采用慢一快一慢多級注射;
e)保壓時間和成型周期:在滿(mǎn)足產品充模,不產(chǎn)生凹陷、氣泡的情況下;宜盡量短,以盡量減低熔料在機(jī)筒停留時間;
f)螺杆(gǎn)轉速和背壓:在滿足塑化質量(liàng)的前提下,應盡量低(dī),防(fáng)止產生(shēng)解降的可能;
g)模具(jù)溫度:製品的冷卻好壞,對質量影(yǐng)響極大,所以模溫一定要能精(jīng)確控製其過程(chéng),有可能的話,模溫宜高(gāo)一些好。
(五)其它方麵的問題
由於(yú)為要防上表麵質量惡化,一般注塑時(shí)盡量少用脫模劑;當(dāng)用回用料時不得大(dà)於20%。
對於除pet外,製品都應進行後處理,以消除(chú)內應力,pmma應(yīng)在70-80t熱(rè)風循環幹燥4小(xiǎo)時;pc應在清潔空氣、甘油。液體石臘等加熱110-135℃,時間(jiān)按產品而定(dìng),最高需要10多小時(shí)。而pet必須經(jīng)過雙向拉伸的工序,才能得到良好機械性能。
上一篇(piān): 注(zhù)塑生產過程中所碰到的脫模問題
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