現象：

1、 注塑速度不（bú）足（zú）。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結束（shù）處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足（zú）。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器（qì）不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料貼在料鬥喉（hóu）壁上（shàng）。

11、注塑（sù）機（jī）容量太（tài）小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有倒流（liú）現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔（qiāng）內（nèi）塑（sù）料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道（dào）不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料（liào）特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程（chéng），需要（yào）的話進（jìn）行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出（chū）現裂縫。

5、檢查運（yùn）作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的加熱器外層用（yòng）安培表（biǎo）檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

11、增（zēng）加螺杆（gǎn）向（xiàng）前時間。

12、增（zēng）加料鬥喉（hóu）區或降低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防（fáng）鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或（huò）更換止（zhǐ）退環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流（liú）經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣（liè）質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

3、檢查與溫度控製器一（yī）起（qǐ）使用的（de）熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注（zhù）塑（sù）機的（de）注塑量（liàng）和塑化能力（lì），然後與實（shí）際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每次運作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保（bǎo）證螺杆在（zài）每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不（bú）一致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統（tǒng）運作是否正常，油溫是否過高或過（guò）低（dī）（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

13、重（chóng）新調（diào）整整個生產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料（liào）缸溫（wēn）度。

2、調整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證使用正確（què）的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會（huì）引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際（jì）需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

9、在允許的情（qíng）況下改善（shàn）產品結構。

10、設法（fǎ）讓產品有（yǒu）足夠的（de）冷卻。

注塑（sù）件尺寸差異

1、 輸入（rù）射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注（zhù）塑機容量太小。

4、注塑（sù）壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化（huà）、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

8、使用了（le）不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時（shí）間（jiān）、和保（bǎo）壓（yā）等對產品的影響。