在我們塑膠模具廠（chǎng）中，一套新的（de）塑膠模具做好後，在模具（jù）進行注塑成型之前，試模是必不可（kě）少的部（bù）分。模具試模結果的好壞，將直（zhí）接影響工廠的後續生產是否順暢。因此，在試模過程中必須遵循（xún）合理的操作步驟（zhòu）和記錄試模過程中（zhōng）有（yǒu）用的技術參數，以（yǐ）利於產品的批量生產。

在模具（jù）試模時要注意：開合模是（shì）否順暢，頂出是否順暢。其次，注意模具的澆口位置和進膠方式以及澆口大小和型（xíng）腔大小，以選擇合適的壓力、速度、料量來進（jìn）行注塑。當模具升溫後，仔細檢（jiǎn）查模具所有的配合處是否有過硬（yìng）現（xiàn）象，再確認結合線和排氣。產品打滿之後請品質人員確認尺寸和外觀。

試模的主要步驟：

1.查看料筒內的塑料（liào）是（shì）否正確無誤，及有否依規定烘烤(試模與生產若（ruò）用不同的原料，很可能得出不同的結果);

2.料管的清理務求徹底，以防（fáng）劣解膠料或雜料射入模內，因為，劣解膠（jiāo）料及雜（zá）料可能會將（jiāng）模（mó）具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合（hé）於加工原料;

3.調整壓力及射出量，以求生（shēng）產出外（wài）觀令人滿意的成品，但是，不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時。在調（diào）整各種控製條件之（zhī）前，應思考一下，因為充模速率稍微（wēi）變動（dòng），可能會引起（qǐ）甚大的充模（mó）變化;

4.要耐（nài）心地等到機（jī）器及模具的條件穩定下來，既是中型機器可能也（yě）要等30分鍾以上，可利用這段時間來查看成品可能可能發（fā）生的問題;

5.螺杆前進的時間不可短於澆（jiāo）口塑料凝固的時間，否則，成（chéng）品重量會降低，而（ér）損及成品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間（jiān）亦需酌予加長，以便壓實成品;

6.合理調整，減低總加工周期;

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以（yǐ）至穩（wěn）定，然後至少（shǎo）連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試（shì）其確實運轉之穩定性，及導出合理的控製公差(對（duì）多穴模具尤有價值（zhí）);

8.對連續的樣品進行測量，並記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量);

9.把每模樣品量得的尺寸（cùn）作個比較;

10.如果成品尺寸不甚變動，而加工條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸（cùn）都（dōu）能在容許公差（chà）之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下（xià），以便檢查（chá）模具之尺寸是（shì）否正確;

11.使加工運轉時間長些，以（yǐ）穩定熔膠溫度及（jí）液壓油溫度;

12.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得（dé）射料不足，也（yě）可資（zī）參考以增加澆口尺寸;

13.各模穴尺寸的（de）過（guò）大或過小予以修正（zhèng），若模穴與澆口（kǒu）尺寸尚屬正確，那麽就應試（shì）改機器條件，如充模速率（lǜ）、模具溫度及各部壓力等，並檢查某（mǒu）些模穴是否充模較慢;

14.依各模穴成（chéng）品（pǐn）之配合情（qíng）形或模芯移位，予以個別修正，也（yě）許可（kě）再試調充模率及模具溫度（dù），以便改善其均勻度;

15.檢查及修改射出機的故障，應保存所有將來有助（zhù）於能藉以順利建立相（xiàng）同加工條件的數據（jù），以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠（chǎng）試模時，往往忽略模具溫度，而在（zài）短時試模及將來量產時，模具溫（wēn）度最（zuì）不易掌握，而不正確的模溫，足以影響樣品（pǐn）的（de）尺寸、光度、縮水、流紋及欠料（liào）等現象，若不用模溫控製器（qì）加以掌握，將來量產時就可能出現困難。