近年（nián）來，隨著我國工業高速發展極（jí）大地（dì）帶動了塑膠模（mó）具（jù）行業。目前，國（guó）內（nèi）塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發（fā）展，而民營（yíng）塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如（rú）今（jīn），如何提（tí）高生產效率、縮短（duǎn）開發周期、提高塑膠模具技（jì）術水平、降低生產成本（běn）一直是（shì）塑膠模具廠（chǎng）家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率（lǜ）和技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮（suō）短塑膠模具（jù）開發（fā）周期非常有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並（bìng）行、交叉（chā）進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造（zào）

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零（líng）件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數（shù）據庫及典型塑膠模具結構數據（jù）庫，供技（jì）術人員設計塑（sù）膠模具時調（diào）用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑（sù）膠模具結構的規範化、係列化（huà）和標準化，使得塑膠模具標準化程度（dù）達70%以上。

三、精細化加工（gōng）一次到位

精細化（huà）加工的目的是大大減（jiǎn）少（shǎo）鉗工研修，一次工到位.降低反複加（jiā）工、後序彌補、人工（gōng）修整及模質量對鉗工（gōng）技藝的（de）依賴等。如上下（xià）模刃口（kǒu）間（jiān）隙直加工到位，不用鉗工開間（jiān）隙;衝（chōng）孔凸/凹模直接裝無需（xū）調試：拉（lā）延模型麵的高光（guāng）順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件（jiàn）拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過（guò）精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工（gōng）基準和裝配基準一致，實現鉗工製（zhì）造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理（lǐ）方向。