模具的結（jié）構雖然由於塑料品種和性（xìng）能（néng）、塑料製品的（de）形狀和結構以及注射（shè）機的類型等不同而可能千變萬化，但是基（jī）本結構是（shì）一致的。模具注（zhù）塑機主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件（jiàn）組成。其中澆注係統和成型零（líng）件（jiàn）是與塑料直接接觸（chù）部分，並（bìng）隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工（gōng）光潔度（dù）和精度最高（gāo）的部分。

注塑模具由動（dòng）模和定模兩部分組成，動模安裝在注射（shè）成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型（xíng）機的固定（dìng）模板上。在注射成型時（shí）動（dòng）模與定模閉合構成澆注係統和型（xíng）腔，開模時動模（mó）和定模分離以便取出塑料製品。為了減（jiǎn）少繁重的模具設計和製造工（gōng）作量，注塑模大多采用了標準模架。
澆注係統
澆（jiāo）注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分流（liú）道（dào）和澆口等。
澆注（zhù）係（xì）統又稱流道係統，它是（shì）將塑料熔體由（yóu）注射機噴嘴引向型腔的一（yī）組進料通道，通常由主（zhǔ）流道、分流道、澆口和冷料（liào）穴組成。它直（zhí）接關係到塑料製品的成（chéng）型質量和生產效率。
主流（liú）道
它是模具中連接注塑機（jī）射（shè）嘴至分流道或（huò）型腔的一（yī）段通道。主（zhǔ）流道頂部呈凹（āo）形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避（bì）免溢料，並防止兩者因銜接不準而（ér）發生的堵截。進口直徑根據製品大小（xiǎo）而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內（nèi）擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅（zhuì）物的脫模（mó）。
冷料穴（xué）
它是設（shè）在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止（zhǐ）分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製（zhì）品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽，以便脫模（mó）時能順利拉出主（zhǔ）流道贅物。
分流道
它是（shì）多槽模中連接主流道和（hé）各個型腔的（de）通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製（zhì）造的難易都有影響。
如果（guǒ）按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表（biǎo）麵小，對分流道贅（zhuì）物的（de）冷卻不利，而且這種分流道必須開設（shè）在兩半模上，既費工又不易對準。
因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流（liú）道，且開設在帶有脫模杆的一半模（mó）具上。流道表麵必須拋（pāo）光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性（xìng）塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的（de）可達10-12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需（xū）要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和延長冷（lěng）卻時間。
澆口
它是接通主流道(或分（fèn）流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮（suō）小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部（bù）分。澆（jiāo）口的（de）形狀和尺寸對製品質量影響很大。
澆口的（de）作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流（liú）：
C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫（wēn）度，從而降（jiàng）低表（biǎo）觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與（yǔ）流道係統分離。澆口形狀（zhuàng）、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口（kǒu）縮小則很困（kùn）難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影（yǐng）響外觀的地方。

澆口尺（chǐ）寸的設計應考慮（lǜ）到塑料熔（róng）體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件（jiàn）統稱為成型零件。
各個（gè）成型零（líng）件（jiàn）常有專（zhuān）用名稱。構成製品外形的（de）成（chéng）型零件稱為凹模(又稱陰模（mó）)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸（tū）模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據（jù）塑料的性能、製品的（de）幾何形狀、尺寸公差和使用要求（qiú）來確定型（xíng）腔的總體結構。
其次是（shì）根據確定的結構選擇（zé）分型麵、澆口和排氣孔的位置以（yǐ）及脫模方式。
最後則（zé）按控（kòng）製品尺寸進行各零件的設計及確定各（gè）零件之間的（de）組合方式。塑料熔體進入型腔時具有（yǒu）很高的壓力，故成型零件要進行（háng）合理地（dì）選材及（jí）強度和剛度的校核。
為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表麵，其粗糙（cāo）度Ra>0.32um，而（ér）且要耐腐蝕。成型零件一般（bān）都（dōu）通（tōng）過熱（rè）處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製（zhì）造。
調溫係（xì）統
為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有（yǒu）調溫係統對模具的溫度進行（háng）調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模（mó）具冷卻。模具（jù）冷卻的常（cháng）用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻（què）水帶走模具的熱（rè）量;模具的加（jiā）熱除可（kě）利用冷卻水通道熱水或蒸汽外（wài），還可在模具（jù）內（nèi）部和（hé）周圍安裝電加熱（rè）元件。
成型零件
是指構成製品形狀的（de）各（gè）種零件（jiàn），包括（kuò）動（dòng）模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排（pái）氣口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯形（xíng）成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型（xíng）芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有（yǒu）時型（xíng）芯和凹模由若幹拚塊組（zǔ）合（hé）而成，有時做（zuò）成整體，僅在易損壞（huài）、難加工的部位（wèi）采用鑲件。
排氣口
它是（shì）在模（mó）具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔（róng）料帶入的氣體。熔料注入型（xíng）腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣（qì）體必須在料流的（de）盡頭通過排氣口向模外排出，否則將（jiāng）會使製品帶有氣（qì）孔、接不良、充模不滿，甚至（zhì）積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。
一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑（sù）模的分型麵（miàn）上。後者是在（zài）凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因（yīn）為熔（róng）料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿（wù）對（duì）著操作人員，以防熔料意（yì）外噴（pēn）出（chū）傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出（chū）杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙（xì）等來排氣。
結構零件
它是指（zhǐ）構成模具結（jié）構的各（gè）種（zhǒng）零（líng）件（jiàn），包括：導向、脫（tuō）模、抽芯以及分型的各種零件。
如前後夾板、前後扣模板、承（chéng）壓（yā）板、承（chéng）壓柱、導（dǎo）向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。
1.導向部件
為了確保動模和定模在（zài）合模時能準確對（duì）中，在模（mó）具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與（yǔ）導套來（lái）組成導向部（bù）件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來（lái）輔助定位。
2.推出機（jī）構
在開模過程（chéng）中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定（dìng）板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還（hái）固定有複（fù）位杆，複位杆在動（dòng）、定模合模時使推板複位。
3.側抽芯機構
有些帶有側凹或側孔地塑料（liào）製（zhì）品，在被（bèi）推出以（yǐ）前必須先進行側向分型，抽（chōu）出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

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