在注塑（sù）製品成型的過程中，有時候會因為一些操（cāo）作不當或者機器故障，造成注塑製品燒焦糊（hú）斑的（de）情況，造成這種情況的因素（sù）都有哪（nǎ）些？今天小編（biān）著（zhe）重為您講解四點。

因（yīn）素一：熔體破裂
當熔體（tǐ）在高速，高壓條件下注入容積（jī）較大的型腔時，極易（yì）產生熔體破裂現象，此時，熔體表麵出現橫向斷裂，斷裂麵積為粗糙地夾雜（zá）在塑件表層形（xíng）成糊斑。特（tè）別（bié）是少量熔料（liào）直接注入容易過大的（de）型腔時，熔體破裂更為嚴重，所呈現的糊斑也就越大。
熔體（tǐ）破裂的（de）本質是由（yóu）於高（gāo）聚物熔料的彈性行為產生（shēng）的，當熔料在料筒中（zhōng）流動時，靠（kào）近料筒附近的熔料受到筒壁的磨（mó）擦，應力較大，熔料的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁（bì）作用的應力消（xiāo）失，而料筒中部的熔料流速（sù）極（jí）高，筒壁（bì）處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由於熔（róng）料的流（liú）動是相對連續的，內外熔料的流（liú）動速度將（jiāng）重新排列，趨於平均速度。
在此過程中，熔料將發生急（jí）劇的應力變化將（jiāng）產生應變，因注射速度極快，所受到的應力特別大，遠遠大於熔料的應變能力（lì），導（dǎo）致熔（róng）體（tǐ）破裂。
如果熔料在流道中（zhōng）遇有突然的（de）形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現死角等，熔料在死角處停留和（hé）循環，它與正常熔料的受力不同，剪切形變（biàn）較（jiào）大（dà），當其混入正（zhèng）常流料中注出時，由於兩者的形變恢複不一致，不能彌合，若懸殊（shū）很大，則發生斷（duàn）裂破裂，其表現形式也是熔體破裂。
由上可知，要克服困熔體破裂，避免產生糊斑，
一是要注（zhù）意消除流道中（zhōng）的死角（jiǎo），使流道盡量（liàng）流線（xiàn）化;
二是適當提高料溫，減少熔料鬆馳時間，使其形變容易（yì）恢複和彌合;
三是在原料中添加低分子（zǐ）物，因為熔料分子（zǐ）量越低，分布越寬，越有利（lì）於減輕彈性效應;
四是適當控製（zhì）注射速度和螺杆轉速;
五是合理設置澆口位置及選擇正確的澆口形式，這點相當重要，實踐表明，采用（yòng）擴大型點澆口，潛伏澆口（kǒu）(隧道（dào）澆（jiāo）口)較為理（lǐ）想。澆口的位置最（zuì）好選擇在熔料先注入過渡腔後再進入較大的容腔，不要使流料（liào）直接進入較大的容腔。
因素二：成型條件控製不當
這也是導致塑件表麵產（chǎn）生燒焦及糊斑（bān）的重（chóng）要原因，特別是注射速度（dù）的大小對其影響很大，當流料慢速注入型腔時（shí），熔料的流動狀態為層（céng）流（liú）;當注射速度上升到一定值時，流（liú）動狀態逐漸變為紊流（liú）。
一般情況下，層流形成的塑件表麵較為光亮平整，紊（wěn）流條件下形成的（de）塑件不僅表麵容易（yì）出現糊斑，而且（qiě）塑件內部容易（yì）產生氣孔。因此，注射速度不能太高，應將流料（liào）控製在層流狀態下充模。
如果熔料的溫度太高，容易引起熔料分解焦化，導致塑件表麵產生糊斑。一般（bān）注塑機的螺杆轉數應小於90r/min，背壓小於2mpa，這樣（yàng）可以避免料筒產生過量的摩擦熱。
如果成型過程中由於螺杆退回時的旋轉時間太長而產（chǎn）生過量的磨擦熱，可通過適當增加螺杆（gǎn）轉速，延長成型周（zhōu）期，降低螺杆背壓，提高料筒供料段溫度及采用潤滑性差的原料等方法予以克服。
注射過（guò）程中，熔料（liào）沿螺槽回流太多（duō）及止逆環處（chù）有樹脂滯留，都會導致熔料降聚分解。對此，應（yīng）選用粘度較高的樹脂，適當降（jiàng）低注射壓力，換用長徑（jìng）比較大的注塑機。注塑機常用的止逆（nì）環都比較容易引起（qǐ）滯留，使其分解變色，當分解變色的熔（róng）解料注入型（xíng）腔後，即形成（chéng）茶色（sè）或黑色焦點。對此，應定期清理以噴嘴為中心的螺杆係統（tǒng）。
因素三（sān）：模具故障
如果模具排氣孔（kǒng）被脫模劑及原料析出的固化物阻塞，模具排氣設置不夠或位置不正確，以及充模速度太快，模具內來不及排出的空氣絕熱壓縮（suō）產生高溫氣體都會使樹脂分解焦化。對此，應清除阻（zǔ）塞物，降低（dī）合模力（lì），改善模具（jù）的排氣不良。
模（mó）具澆口形式和位置（zhì）的（de）確定（dìng）也相當重要（yào），在設計時（shí）應充分考慮熔料的流動狀態和模具的排氣性（xìng）能。
此外，脫模劑的（de）用（yòng）量不（bú）能太多，型腔表麵要保持較高的光潔度。
因素（sù）四：原料不符合要（yào）求
如果原料中水分（fèn）及易揮發（fā）物含（hán）量太（tài）高，熔融指數太大，潤滑劑使用過量都（dōu）會（huì）引起燒焦及（jí）糊（hú）斑故障。
對此，應使用料鬥幹燥器或其它（tā）預幹燥方法處理原料，換用熔體指數較小的樹脂以及減少潤（rùn）滑劑的用量。

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