注（zhù）射模（mó）塑（sù）缺點（diǎn）和反常現象（xiàng）最終集中在注（zhù）塑製品的（de）質量上（shàng）反映出來。注塑製品缺點可分成下列幾點：

（1）產品注（zhù）射不足；

（2）產品溢邊；

（3）產品凹痕和氣泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆（cuì）；

（6）塑料變色；

（7）產品有銀絲、斑紋和流痕；

（8）產品澆口處（chù）混濁；

（9）產品翹曲和收縮；

（10）產（chǎn）品尺寸不（bú）準；

（11）產品粘貼模內（nèi）；

（12）物料（liào）粘貼流道；

（13）噴（pēn）嘴流涎。

下麵一一（yī）敘述其產生的原因及（jí）克服（fú）的辦法。

⒈怎樣克服產品注射不足

產品注料不足往往由於物（wù）料在未充滿型腔（qiāng）之前即已固化，當（dāng）然還有其他多種的原因。

⑴設備原因：

①料鬥中斷料（liào）；

②料鬥縮（suō）頸部分或（huò）全部堵塞；

③加（jiā）料量不夠；

④加料控製係統操作不正常；

⑤注壓機塑化容量（liàng）太小；

⑥設備造成的注射周期反常。

⑵注塑條件原因：

①注射壓（yā）力太低（dī）；

②在注射周期中注射壓力損（sǔn）失太大；

③注射時間太短；

④注射全壓時間太短；

⑤注射速（sù）率太慢；

⑥模腔內料流中斷；

⑦充模速率不等；

⑧操作（zuò）條件造成的注射周期反常（cháng）。

⑶溫度原因：

①提高（gāo）料筒（tǒng）溫度；

②提高噴嘴溫度；

③檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或（huò）遠紅外加熱裝置（zhì））和加熱係（xì）統；

④提高模溫（wēn）；

⑤檢查（chá）模溫控製裝置。

⑷模（mó）具原因

①流道太小；

②澆口（kǒu）太小；

③噴嘴孔太小；

④澆（jiāo）口位置不（bú）合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷（lěng）料穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具造成的注射（shè）周期反常；

⑸物料原因：物料流動性太差（chà）。

⒉怎樣克服產品飛邊溢料：

產品溢邊往往由於模子的缺陷造（zào）成，其他原（yuán）因（yīn）有：注射力大於鎖模力、物料溫度太高、排氣不（bú）足、加料過量、模子上沾（zhān）有異物等。

⑴模具問題：

①型腔和型芯未閉緊；

②型腔（qiāng）和型芯偏移；

③模板不平行；

④模板變形（xíng）；

⑤模子平（píng）麵落入異物；

⑥排（pái）氣不足；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。

⑵設備問題：

①製品的投（tóu）影麵積超過（guò）了注（zhù）壓機的（de）最大注射（shè）麵積；

②注壓（yā）機模（mó）板安裝調節（jiē）不正確；

③模具安裝不正確；

④鎖模力不能保持恒定；

⑤注壓機模板不（bú）平行；

⑥拉杆變形不（bú）均（jun1）；

⑦設備造成的注射周期反常

⑶注塑條件問題：

①鎖模（mó）力太低

②注射壓力太大；

③注射時間太長；

④注射全壓力時間太長；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔內料流中斷；

⑧加料量控製太大；

⑨操作條件造成的注（zhù）射周期反常。

⑷溫度問題：

①料筒溫（wēn）度太高；

②噴嘴溫度太（tài）高；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的（de）塑化容量（liàng）；

②使注（zhù）射周（zhōu）期正常；

⑹冷（lěng）卻條件問題：

①部件在模內（nèi）冷卻過長，避免由外往（wǎng）裏收縮，縮短模子（zǐ）冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎（zěn）樣避免產品凹痕和氣（qì）孔

產品（pǐn）凹痕通常由於製品上受力（lì）不足、物料充模不足以及製品設計不合理，凹痕常出現在與（yǔ）薄（báo）壁相近的厚壁部分。氣孔的造（zào）成是由於（yú）模腔內（nèi）塑料（liào）不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成真空。多半由於吸濕性物料未幹燥好，以及物料中（zhōng）殘（cán）留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，隻要觀察塑料製品的氣泡（pào）在開模時瞬（shùn）時（shí）出（chū）現還是（shì）冷卻後出現。如果當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如（rú）果是冷卻後出現的則屬（shǔ）於模子或注塑條件問題。

（1）物料問題：

①幹燥物料

②加潤滑劑

③降低（dī）物料中揮發物

（2）注塑條（tiáo）件問題

①注射量不足（zú）；

②提高注（zhù）射壓力（lì）；

③增加注射時（shí）間；

④增加全壓時間；

⑤提高注射速度；

⑥增（zēng）加（jiā）注射周期；

⑦操作原因造成（chéng）的注射（shè）周期反常。

（3）溫度（dù）問題

①物料太熱造成過量（liàng）收（shōu）縮（suō）；

②物料太冷造成（chéng）充（chōng）料壓實不足；

③模（mó）溫太高造成模壁處物料不能很（hěn）快（kuài）固化；

④模溫太（tài）低造成充模不足；

⑤模子有局（jú）部過熱點；

⑥改變冷卻方案。

（4）模（mó）具問題（tí）；

①增大澆口；

②增大分流（liú）道；

③增大主流道；

④增大噴嘴孔；

⑤改進模子排氣；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模（mó）料流中斷；

⑧澆口進料（liào）安排在製品厚壁部（bù）位；

⑨如果有（yǒu）可（kě）能，減少製品壁厚差異；

⑩模子造成的注射周期反常。

（5）設備問題：

①增大注壓機（jī）的塑化容量；

②使注射周期正常；

（6）冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中（zhōng）冷卻。

⒋怎樣防止產品接痕（拚縫（féng）線）

產品接痕（hén）通（tōng）常是由於在拚縫處溫度低、壓力小（xiǎo）造成。

⑴溫度問題：

①料筒溫度太低；

②噴嘴溫度太低；

③模（mó）溫太低；

④拚縫處模溫太低（dī）；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注（zhù）塑（sù）問（wèn）題：

①注射壓力（lì）太低：

②注射速度太慢。

(3)模具問題：

<1>拚縫處排氣不（bú）良；

<2>部件排氣不良；

<3>分流道太小；

<4>澆口太（tài）小；

<5>三流道進口直徑太小；

<6>噴嘴孔太小（xiǎo）；

<7>澆口離拚縫處太遠，可增加輔助澆口；

<8>製品壁（bì）厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移，造成單（dān）邊薄；

<10>模子偏移，造成單邊薄

<11>製件在拚縫處太薄，加厚；

<12>充模速率不等；

<13>充（chōng）模料流中斷。

(4)設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。

⑹物料問題：

①物料汙染；

②物（wù）料流動性太差，加（jiā）潤滑劑改善流動（dòng）性。

5、怎樣防止產品發脆

產品發脆往往（wǎng）由（yóu）於（yú）物（wù）料在注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑問題：

<1>料筒溫度低，提（tí）高料筒溫度；

<2>噴嘴溫度低，提高（gāo）它；

<3>如果物料容易熱降解，則（zé）降（jiàng）低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射時間；

<7>增加全壓時間；

<8>模溫太低（dī），提高它；

<9>製件內應力（lì）大，減少內應力；

<10>製件有拚縫線（xiàn），設法減少或消除；

<11>螺（luó）杆轉速（sù）太高因而降解物料。

⑵模具問題：

①製品設計太薄；

②澆口太小；

③分流道（dào）太小；

④製品增加加強筋、圓（yuán）內角。

⑶物料問題：

①物料汙染；

②物料未幹燥好；

③物料中有揮發物（wù）；

④物料中回料太多或回料次數太多；

⑤物料強度低。

⑷設備問題：

①塑化容（róng）量太小；

②料筒中有障礙物促使（shǐ）物料（liào）降（jiàng）解。

6、怎（zěn）樣防止塑料變色

物（wù）料變色通常由於燒焦或降（jiàng）解以及其他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料幹燥不好；

③物料中揮發物太多；

④物料降解；

⑤著色劑分解；

⑥添加劑分解（jiě）。

（2）設備問題：

①設備不幹淨；

②物料（liào）幹燥不幹淨；

③環境空氣不幹淨（jìng），著（zhe）色（sè）劑（jì）等飄浮在空中，沉積在料鬥及其他部（bù）位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係統失靈；

⑥電阻電熱圈（quān）（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料筒中（zhōng）有障（zhàng）礙物促使物料降解（jiě）。

（3）溫度問題：

①料筒溫度太（tài）高，降低它；

②噴嘴溫度太高（gāo），降低它。

（4）注塑問題（tí）：

①降低（dī）螺杆轉（zhuǎn）速；

②減小背壓力；

③減小（xiǎo）鎖模力；

④降低注射（shè）壓力；

⑤縮短（duǎn）注射壓力；

⑥縮短（duǎn）全壓時間；

⑦減慢注（zhù）射速度；

⑧縮短注射周（zhōu）期。

（5）模（mó）具問題：

①考慮模（mó）子排氣；

②加大澆口尺寸，降低（dī）剪切速（sù）率；

③加大噴嘴孔（kǒng），主流道及分流道尺寸；

④去除模內油類及潤滑劑；

⑤調換潤油劑。

另外（wài），高衝擊強度（dù）的聚苯乙烯和ABS如製品內應力大，也會由於受應力而變色。

7、怎樣克服（fú）產品銀絲與斑紋

（1）物料問（wèn）題（tí）：

①物（wù）料汙染；

②物料未幹（gàn）燥；

③物料（liào）顆粒不均。

（2）設（shè）備問題：

①檢查料筒-噴嘴流道係統有無障礙（ài）物及毛刺影響料流；

②流涎，采用彈簧噴嘴；

③設備容量不足。

（3）注塑問題（tí）：

①物料降解，降低螺杆轉速，降低背壓力；

②調整（zhěng）注射速度（dù）；

③增（zēng）大注射壓力；

④加長注射時間；

⑤加長全壓時間；

⑥加長注射（shè）周期。

（4）溫度問題：

①料筒溫度太低或太高；

②模溫太低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴溫（wēn）度太（tài）高會流涎，降低它。

（5）模具（jù）問題（tí）：

①增大冷料穴（xué）；

②增大流（liú）道；

③拋光主流道、分流道、澆（jiāo）口；

④增大澆口尺寸或（huò）改為扇形澆口；

⑤改善排氣（qì）；

⑥提高模腔光潔度；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過量，減少（shǎo）它或調換它；

⑨去除（chú）模子內露水（模子冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增（zēng）厚斷麵，修改製品設計；

試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產品澆口處混濁

產品（pǐn）澆口（kǒu）處出現斑紋（wén）和混濁，通常由（yóu）於擴張注入模型時造成“熔（róng）體破碎”所致。

（1）注塑問（wèn）題：

①提高料筒溫度；

②提（tí）高噴嘴溫度；

③減慢（màn）注射速度；

④增大注射壓力；

⑤改變注射時間；

⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。

（2）模具（jù）問題：

①提高模（mó）子溫度；

②增（zēng）大澆口（kǒu）尺寸；

③改變澆口（kǒu）形狀（扇形澆口）；

④增大冷料穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改變澆口位置；

⑦改善（shàn）排（pái）氣。

（3）物料問題：

①幹燥（zào）物料；

②去除物料中汙染物。

9、怎樣克服產品翹曲與收縮

產品翹曲與（yǔ）過量收縮通常是由於製品設計不善、澆口位置不好以及（jí）注塑條件所致。高應力下取向也是因素。

（1）注塑問題：

加長注射周（zhōu）期間時；

不過量充模下（xià）增（zēng）大注射壓力；

不過量充模下加長注射時間；

不過量充模下加長全壓時間；

不過量充模下增加注射量；

降低物料溫度以減少翹（qiào）曲；

使充模物料保持最小限度以減少翹曲；

使應力取向保持最（zuì）小以減少翹曲；

增大注射速度；

減慢頂出速度；

製（zhì）件退火；

製件在定型架上冷（lěng）卻；

使注射周期正常。

（2）模具問題：

①改變澆口尺寸；

②改變澆口位置；

③增加輔助澆口；

④增加頂出（chū）麵積；

⑤保持頂出均（jun1）衡；

⑥要有足（zú）夠的排氣；

⑦增加壁厚加強製件；

⑧增加（jiā）加強（qiáng）筋及圓角；

⑨校對模子尺寸。

製品翹曲與過量收縮對物料和模具溫度來說是一（yī）對（duì）矛盾。物料溫度高，製品收縮小，但翹（qiào）曲大，反之製（zhì）品收縮大、翹曲小；模具溫度高，製品收縮小，但翹曲大，反之製品收縮大、翹曲小（xiǎo）。因此，必須視製品結構不同解決（jué）其主要矛盾。

10、怎樣控製產品尺寸

產品尺寸的變（biàn）化是（shì）由於設備控（kòng）製反常、注塑條（tiáo）件不合理、產品設計（jì）不好及物料性能有變化（huà）。

（1）模具問題：

①不合理的模子尺寸；

②製品頂出時變形；

③物料（liào）充模不均；

④充模料流中斷；

⑤不合理的澆口尺寸；

⑥不合理的分流（liú）道尺寸；

⑦模子造成的（de）注射周期反常（cháng）。

（2）設備問題：

①加料係統不正常（柱塞式（shì）注（zhù）壓（yā）機）；

②螺杆停止作用不（bú）正常；

③螺杆轉（zhuǎn）速不正常；

④背壓調節不均；

⑤液壓係（xì）統止回閥不正常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫（wēn）度控（kòng）製係（xì）統不正常；

⑧電（diàn）阻電熱圈（或遠紅（hóng）外加熱裝置）不（bú）正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設備造成（chéng）的注射（shè）周期反常。

（3）注塑條件問題（tí）：

①模溫不均；

②注射壓力低，提高它（tā）；

③充模不足，加長注射時間，加長全壓時（shí）間；

④料筒溫度（dù）太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降（jiàng）低它；

⑥操作（zuò）造成的注射周期反常。

（4）物料問題（tí）：

①每批物料（liào）性能有（yǒu）變化；

②物料顆料（liào）大（dà）小無規律；

③物料不（bú）幹。

11、怎樣防止（zhǐ）產品粘貼模內

產品粘貼模內主要由於模塑不善頂出不足，注料不足以及不（bú）正確的模具設計。如果製品（pǐn）粘貼模內，注塑（sù）過（guò）程不（bú）可能正常。

（1）模具問題：

如果塑料粘貼模內是由於注（zhù）料（liào）不足造成，不要采用頂出機（jī）構；

去除（chú）倒切口（陷槽）；

去除鑿紋、刻痕以及（jí）其他的傷痕；

改（gǎi）善模子表麵的光滑性；

拋光模子表（biǎo）麵動作方向應與（yǔ）注（zhù）射方（fāng）向一致；

增加斜度（dù）；

增加有效頂出麵（miàn）積；

改變（biàn）頂出位置；

校核頂出機（jī）構的操作；

在（zài）深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯；

模塑過程中檢查模腔是否（fǒu）變形，模架是否變形；檢（jiǎn）查開模時，模子有否偏移；

減小澆口尺寸；

增（zēng）設（shè）輔助澆口；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨（zhǐ）在減（jiǎn）少模腔內壓力；

平衡多模槽的充模速率；

防止（zhǐ）注射（shè）斷流；

如（rú）果製件（jiàn）設計不善，重新設計；

克服模子造（zào）成的注塑周期反常。

（2）注塑問題：

①增加脫模劑或改善脫模劑；

②調正物料供給量；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低模（mó）溫；

⑦增加注射周期；

⑧克服注塑條件造成的注塑周期（qī）反常。

（3）物料問題：

①清（qīng）除（chú）物料汙染；

②物料中加潤滑劑；

③幹燥（zào）物料（liào）。

（4）設（shè）備問題：

①修繕頂（dǐng）出機構（gòu）；

②如果頂出行程不足，加長（zhǎng）它；

③校對模（mó）板是否平行；

④克服設備造成的注塑（sù）周（zhōu）期反常。

12、怎樣克服（fú）塑料粘（zhān）貼流道

塑料（liào）粘貼流道是由於注口與噴嘴圓弧接觸麵不良，澆口料未同製品一起脫模以（yǐ）及不正常的填料。通常，主流道直徑要足夠大，使製件（jiàn）脫模時澆口（kǒu）料仍未全部固化。

（1）流道與模具問題：

①流道注口與噴嘴必須配偶好；

②確保（bǎo）噴嘴噴孔不大於流道注口直徑；

③拋光主流道；

④增加主流道錐（zhuī）度；

⑤調正主流道直徑；

⑥控製（zhì）流道溫度；

⑦增加澆口料拉（lā）出（chū）力；

⑧降低模具溫度。

（2）注（zhù）塑條件（jiàn）問題（tí）：

①采用流道切斷（duàn）；

②減（jiǎn）少注射供料；

③降低（dī）注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低物料溫度；

⑦降（jiàng）低料筒溫度；

⑧降低噴嘴溫度；

（3）物料問題（tí）：

①清理物料汙染；

②幹燥物料。

13、怎樣防止噴嘴流涎

噴嘴流涎主要由於物料（liào）過熱，粘（zhān）度變小。

（1）噴嘴與模子問題：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減小噴（pēn）嘴孔；

④增加冷料（liào）穴。

（2）注塑條（tiáo）件問題：

①降低噴嘴溫度；

②采用（yòng）流道切斷；

③降低（dī）物料溫度；600

④降低注塑壓力；

⑤縮短注射時（shí）間；

⑥減少全壓時間。

（3）物料問題：

①檢（jiǎn）查物料是否汙（wū）染；

②幹燥物（wù）料

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