在注塑成型加工過程中可能由於原料處理不（bú）好、製品或模具設計（jì）不合理、操作工沒（méi）有掌握合適的工藝操作條件，或（huò）者因（yīn）機械方麵（miàn）的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形（xíng）、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的評價主要有三個方麵（miàn），第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用（yòng）途相應的機（jī）械性（xìng）能、化學性能、電性能（néng）等（děng）。這些質量要求（qiú）又根據製品使用場合的（de）不同，要求的尺度也不同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在於模（mó）具的設計（jì）、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往（wǎng）往苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺（quē）陷帶來的問題而（ér）成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的（de）必要途（tú）徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝（yì）時最好一次隻改變一個條件，多觀察（chá）幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起（qǐ）調的話，很易（yì）造成混亂和誤解，出了問題也（yě）不知道是何道（dào）理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如（rú）：解決製品（pǐn）注不滿的問題就有十多個可能的（de）解決途徑，要選擇出解（jiě）決問題（tí）症結（jié）的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此（cǐ）外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如（rú）：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要（yào）降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑（sù）料成型（xíng）不（bú）完整

這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當（dāng）用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可（kě）以解決的（de）。

一、設備（bèi）方麵（miàn）：

（1）注塑機塑化容量（liàng）小。當製品質量超（chāo）過注（zhù）塑機實際最大注射質（zhì）量時，顯然地供料（liào）量是入不敷出的。若（ruò）製品質量接近注塑機實際（jì）注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向模（mó）具提供適（shì）當的熔料。這種（zhǒng）情（qíng）況隻有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍（wéi）窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成（chéng）料溫過低（dī）。這是由於（yú）溫控裝置如熱（rè）電偶及其線路或溫（wēn）差毫（háo）伏計失靈（líng），或者是由於遠離測溫點的電熱圈老（lǎo）化或燒毀，加（jiā）溫失效（xiào）而又未曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴（pēn）嘴內孔（kǒng）直徑太大或太小。太小，則由於流通直（zhí）徑小，料（liào）條（tiáo）的比容（róng）增大，容易致（zhì）冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截麵積大，塑料進（jìn）模的單位麵積壓力低，形成射力小的狀況。同時（shí）非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切（qiē）熱而（ér）不能使黏度下降造（zào）成（chéng）充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料（liào），模內充（chōng）不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流（liú）道入（rù）口球麵損（sǔn）傷、變形，影響與對方的良好配（pèi）合；注座機械故（gù）障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸（zhóu）向壓（yā）緊麵脫（tuō）離；噴嘴球（qiú）徑（jìng）比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下（xià）逐漸增大噴嘴（zuǐ）軸向推（tuī）開力都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料（liào）在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑（sù）料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使（shǐ）塑料在進入（rù）進料（liào）口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過早（zǎo）地熔化，粒料與熔料互相黏結（jié）形成“過橋”，堵塞通（tōng）道或包住螺杆（gǎn），隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中（zhōng）斷或無規則波動。這種情（qíng）況隻有在鑿通通道（dào），排除料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模（mó）。注塑機通常都因顧（gù）及壓力損失而隻裝直通式噴嘴。但（dàn）是如果機筒前端（duān）和噴嘴溫（wēn）度過高，或（huò）在（zài）高壓（yā）狀態下機筒前端儲料過多，產生（shēng）“流涎”，使塑料在未開（kāi）始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用下（xià）變硬，而妨礙熔料順暢地進入型（xíng）腔。這時，應降低機筒前端（duān）和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料（liào）量，減低背壓壓力避（bì）免機筒前端熔料密（mì）度過大。

（6）注塑周期過短。由於周期短，料溫（wēn）來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相（xiàng）應調整。調整時一般不（bú）考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺杆退回的那（nà）段時間，既（jì）不影響充模成型條件，又可延長或縮短（duǎn）料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有缺（quē）陷。流道太（tài）小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑（jìng），流（liú）道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大（dà），射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設冷料（liào）井或冷（lěng）料井太小，開設方向不對；對於（yú）多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分（fèn）配的均衡，否則會出現隻有主流（liú）道附近或者澆（jiāo）口粗而短的型腔能夠注（zhù）滿而其它型腔不能注滿的情況。應（yīng）適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料（liào）壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的（de）澆口（kǒu），使各個型腔的注入壓和料流速度基本一（yī）致。

（2）模（mó）具設計不合理。模具過（guò）分（fèn）複雜，轉折多（duō），進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當（dāng）；製品局部斷麵很薄，應（yīng）增加整（zhěng）個製品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設（shè）置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成製件不滿的現象（xiàng）是屢見不鮮（xiān）的，這種缺陷大多（duō）發生在製（zhì）品的轉彎處、深凹陷處、被厚（hòu）壁部分包圍著的薄壁部分以及用（yòng）側澆口成型的薄底殼的底部等（děng）處。消除這種缺陷（xiàn）的設計包括開（kāi）設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣（qì）容易預先排（pái）出（chū），必要時特意將型腔的困（kùn）氣區域的（de）某個局部製成鑲（xiāng）件，使（shǐ）空（kōng）氣從鑲件（jiàn）縫隙溢出；對於多型腔模具容易（yì）發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工藝方（fāng）麵

（1）進料調節不當，缺料（liào）或多（duō）料。加料（liào）計量不（bú）準或加料（liào）控製係統操作不正常、注塑機或模具或操作條（tiáo）件所限導致注射周期反常、預塑背（bèi）壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對於顆（kē）粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚（jù）乙烯、聚丙烯、尼龍等（děng）以（yǐ）及黏度較大的塑料如ABS應（yīng）調較高（gāo）料量（liàng），料溫偏高時應調大料量。

當機（jī）筒端部存料過多時，注射時螺杆要消（xiāo）耗額外多的注射壓力來壓（yā）緊、推動機筒內（nèi）的超額囤料，這就大大的降低了進入模（mó）腔的塑料的有（yǒu）效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射（shè）時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較（jiào）高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製（zhì）ABS彩色製件時，著色劑的不耐高溫性限製了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力（lì）和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速（sù）度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的（de）塑料如增韌性ABS等具有十（shí）分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿製品時，應可慮采用（yòng）高速（sù）注射才能克（kè）服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低（dī），進入型腔的熔料由於（yú）模具的（de）冷卻作用而使黏度（dù）過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機（jī）筒後段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果（guǒ）造成看（kàn）起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓（yā）低速下進（jìn）入型腔；噴嘴溫度低則（zé）可能是固定加（jiā）料時噴嘴（zuǐ）長時間與冷（lěng）的（de）模（mó）具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱（rè）不足或（huò）接觸不良造成料溫低（dī），可能堵塞模具的入（rù）料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加（jiā）料程序，噴嘴（zuǐ）較能保持（chí）必（bì）需（xū）的溫（wēn）度；剛（gāng）開機（jī）時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱（rè）以加（jiā）速（sù）噴嘴升溫。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度（dù）增（zēng）大的傾向。實驗指（zhǐ）出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣（qì）態（tài）物質的產生，使（shǐ）注射壓（yā）力（lì）損失增大，造成充（chōng）模困難。為了改善塑料的（de）流動（dòng）性，應考慮加入外潤滑劑（jì）如硬（yìng）脂酸或其鹽（yán）類（lèi），最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤（rùn）滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩定性，減少氣態物質的（de）氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢（yì）料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模（mó）具得（dé）分合位置（zhì）上，如：模具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴（kuò）大化（huà），從而壓印（yìn）模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製（zhì）品卡在模上，影響（xiǎng）脫模。

一 設（shè）備方（fāng）麵

（1）機器真（zhēn）正的（de）合模力不（bú）足。選擇注塑機時，機（jī）器的額定合模力（lì）必須（xū）高於注（zhù）射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有（yǒu）伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具（jù）平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將（jiāng）出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不（bú）平行，或拉杆受力（lì）分布不均、變形不均，這些都將（jiāng）造成合模不緊密而產（chǎn）生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒（tǒng）或螺杆的磨損過大；入料口（kǒu）冷卻係統失效造成“架橋”現象；機筒調定的注料量不（bú）足（zú），緩衝墊過小等都可能造成飛（fēi）邊反複出現，必須及時維修或更（gèng）換配（pèi）件。

二 模具方麵

（1）模具分（fèn）型麵精（jīng）度差。活動模板（如中板（bǎn））變形翹曲；分型（xíng）麵上（shàng）沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理。模具（jù）型腔的開設位置（zhì）過偏，會令注射（shè）時模具單邊發生張力，引起飛邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的（de）或固定的縫隙，要（yào）求模具（jù）的製造精度較高；在不影響製品完整性（xìng）的（de）前提下應盡量安置在（zài）質量對稱中心上，在製品厚實的部位入料，可以防止一邊（biān）缺（quē）料一邊帶飛邊的情況；

當（dāng）製品中央或其附近有成型孔時，習（xí）慣（guàn）上在孔上開設側澆口（kǒu），在較大的注（zhù）射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發生輕微翹曲時造成（chéng）飛邊（biān），如模（mó）具側麵帶有活動構件時（shí），其側麵的投影麵積也受成型（xíng）壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與（yǔ）型腔安裝位置偏移而產生（shēng）飛邊；型腔排氣（qì）不良，在模的（de）分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物（wù）阻塞（sāi）都將造成（chéng）飛邊；對多（duō）型腔模具應注意各分流道合澆口的合（hé）理設（shè）計，否則將造成充（chōng）模受力不均而產生飛邊。

三 工藝（yì）方麵

（1）注射（shè）壓力過高或注射速度（dù）過快。由（yóu）於高壓（yā）高速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品要（yào）用（yòng）高速迅速充（chōng）模，充滿後不再進注；厚製品（pǐn）要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下（xià）來。

（2）加料量（liàng）過（guò）大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注（zhù）入過多的熔料，這樣凹（āo）陷未必能“填平”，而（ér）飛邊卻會出現。這種情況應用（yòng）延長注射（shè）時間或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴（zuǐ）溫度太高或模具溫度太高都（dōu）會使塑料黏度下（xià）降（jiàng），流動性增大，在流暢進（jìn）模的情況下（xià）造成飛（fēi）邊。

四（sì） 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏（nián）度低（dī）的（de）塑（sù）料如尼龍、聚（jù）乙烯、聚（jù）丙烯等，則應提高（gāo）合模力；吸水性（xìng）強的塑料或對水敏感（gǎn）的塑料在（zài）高溫（wēn）下會大幅度的降低流動黏度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻（chān）入再生料太多的塑（sù）料黏度也會下降，必要時要補充滯留（liú）成分。塑料黏度太高，則（zé）流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高（gāo），造成合模力不足而產生飛邊（biān）。

（2）塑料原料粒度大小（xiǎo）不（bú）均時會使加料量變化不定（dìng），製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹（āo）痕（hén）(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化（huà）而造成收縮凹陷，主要出現在（zài）厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等處（chù）。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱（zhù）塞磨損（sǔn）嚴重，注射及保壓時熔料發生（shēng）漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料（liào）不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則（zé）將使射（shè）力小，充模發生困難。

二（èr） 模具方麵

（1）澆（jiāo）口太（tài）小或（huò）流道過狹（xiá）或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則（zé）失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口（kǒu）應開設在製（zhì）品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的冷（lěng）料井（jǐng）可以排除冷料進入型（xíng）腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長（zhǎng）度一定要控製在1mm以下，否則塑料在澆口凝固（gù）快（kuài），影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣（qì）溝槽，減少（shǎo）空氣對料（liào）流的（de）阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整（zhěng）各澆（jiāo）口的充模速度，最好對稱開設（shè）澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻（què）對消除或減少收縮起著（zhe）很好的效果。

（4）整個模具應不帶（dài）毛刺且具有可靠（kào）的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓力（lì），延長注射時間。對於流動（dòng）性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入（rù）型腔的（de）熔料容積變化減少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提（tí）高機筒溫度，使充模容易。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提（tí）高注（zhù）射速度可以較方便地使製（zhì）件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證（zhèng）料流順暢；厚（hòu）壁製件應減低模溫（wēn）以加速表皮的固（gù）化定型。

（4）延長製件在模（mó）內冷卻停留時間，保持均勻的生（shēng）產周期，增加背壓，螺杆前段保留（liú）一定的緩衝墊等均有利於減（jiǎn）少收縮現象（xiàng）。

（5）低精度製品應及早（zǎo）出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使（shǐ）用。

四 原（yuán）料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快結晶。

五 製品（pǐn）設計方麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類（lèi）收縮很大的塑料，當厚度變（biàn）化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部（bù）位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模過（guò）程中受（shòu）到氣體的幹擾常常在製品表（biǎo）麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡（pào）。這些氣體的來源主要是（shì）原（yuán）料中（zhōng）含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物（wù）料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物（wù）或毛刺，高速料流經過（guò）時產生摩擦熱使料分（fèn）解。

二 模具方麵：

（1）由於設計上的缺陷，如（rú）：澆（jiāo）口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻係（xì）統不合（hé）理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足（zú）、堵塞、位置不佳，又沒有（yǒu）嵌（qiàn）件、頂針之類（lèi）的加（jiā）工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同（tóng）時離（lí）去。

（3）模具表麵粗糙（cāo）度差，摩擦阻力（lì）大，造成局部過熱（rè）點，使通（tōng）過（guò）的（de）塑料（liào）分解。

三（sān） 工藝方麵

（1）料溫太高，造成（chéng）分（fèn）解（jiě）。機筒溫度過高或加熱失調（diào），應逐段減低機（jī）筒溫度。加料段溫（wēn）度（dù）過高，使一部分塑料（liào）過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注（zhù）射壓力小（xiǎo），保壓時間短，使熔料與型腔表麵不密貼（tiē）。

（3）注射速度太快，使熔融塑（sù）料受大剪切作用而分解，產（chǎn）生分解氣（qì）；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀紋。

（4）料量（liàng）不足、加料（liào）緩衝（chōng）墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力（lì），產生氣泡。

（5）用多段注射（shè）減（jiǎn）少銀紋：中速注射充填流道→慢（màn）速填滿澆口→快速注射→低壓慢速（sù）將模注滿，使模內氣體能在各段及時排（pái）除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太（tài）低、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四 原料方麵（miàn）

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時（shí）會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性（xìng）屑料時原料（liào）容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中（zhōng）儲留的（de）空（kōng）氣（qì）量大；再生料的再生（shēng）次（cì）數（shù）過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶（róng）劑或原料中的液態助劑如助（zhù）染（rǎn）劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗（kàng）靜電劑等用量過多或混合不均，以積（jī）集狀（zhuàng）態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理（lǐ）或從大氣中吸潮。應對原料充分幹燥並（bìng）使用幹燥料鬥（dòu）。

（5）有（yǒu）些牌（pái）號的（de）塑（sù）料，本身（shēn）不能承受較高的溫度（dù）或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂（liè）化反應。對這一類（lèi）塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每（měi）10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製（zhì）品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷卻速度不同。在模（mó）具製造時（shí）應適當加大主流道、分流道及澆口的（de）尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞（dòng）、流速不連貫的區域、充（chōng）模料流中斷的區域而以多股形式匯合時（shí）以及發生澆口噴射充模時（shí），因不能完全融合而產生（shēng）線狀的（de）熔接痕。熔接痕的存在極大地（dì）削弱了製品的機械強度。克服熔接痕的辦法與減少製（zhì）品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵：塑化（huà）不良，熔體溫度不均，可延（yán）長模塑周期，使塑化更（gèng）完全（quán），必要時更換塑化容量大的機（jī）器。

二 模具（jù）方麵

（1）模具溫度過低，應適當提高模（mó）具溫度或有目（mù）的地（dì）提高熔（róng）接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹（xiá）或過淺，冷料井小（xiǎo）。應增加流道的尺寸，提高流道效（xiào）率，同時增加冷料井的容積。

（3）擴大（dà）或縮（suō）小澆口截（jié）麵（miàn），改變澆口位置（zhì）。澆口開設（shè）要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周（zhōu）圍流動。發生噴射充模的（de）澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不用或少用多澆口（kǒu）。

（4）排氣（qì）不良或沒有（yǒu）排氣孔。應開設、擴張或（huò）疏通排氣通道，其（qí）中包括利用鑲件、頂針縫隙排（pái）氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫（wēn）就到達匯合處，低速可讓型腔（qiāng）內的空氣（qì）有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑（sù）料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度（dù）低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模（mó）劑（jì）應盡量少用，特別是含（hán）矽（guī）脫模劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速（sù），使塑料（liào）黏度下降；增加背（bèi）壓壓（yā）力，使（shǐ）塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹（gàn）燥並（bìng）盡量減少配方中的液體（tǐ）添加劑。

（2）對流（liú）動性差（chà）或熱敏性高的塑料適當（dāng）添加（jiā）潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以免過早（zǎo）固化。

（2）嵌件位（wèi）置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發（fā）脆很大一部分是由於內應力造成的。造成（chéng）製（zhì）品發脆的原因很多，主要有（yǒu）：

一 設備方麵

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在（zài）機筒內受熱和受剪切作用的時間過（guò）長，塑料容易老化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積小或分布不當。

二 模具方（fāng）麵

（1）澆口太小（xiǎo），應（yīng）考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡（jìn）量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周期反常。

三（sān） 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高（gāo）它。如果物料容易降解，則（zé）應（yīng）提高機筒、噴嘴（zuǐ）的溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力和轉速，使料稍（shāo）為疏鬆，並減少塑料因剪切過熱（rè）而（ér）造（zào）成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早（zǎo）冷卻，熔接縫融合不良，容易（yì）開裂，特別是高（gāo）熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有（yǒu）適當的脫模斜度。型芯難（nán）脫（tuō）模時，要提高型腔溫度，縮短冷（lěng）卻時（shí）間；型腔（qiāng）難脫時，要降低型腔（qiāng）溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用（yòng）金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加（jiā）入嵌件（jiàn）注塑。

四 原料方麵

（1）原料（liào）混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑料（liào）如ABS等，在受潮狀況下（xià）加熱會（huì）與水汽發生（shēng）催化（huà）裂化反應，使製件發生大的應（yīng）變（biàn）。

（3）塑料（liào）再生（shēng）次數太多（duō）或再（zài）生料含量太高（gāo），或在機筒內（nèi）加熱時間太長，都會促使製（zhì）件（jiàn）脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛（gāng）性分（fèn）子鏈等不均勻結構的成（chéng）分占有量過大；或受其它塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆的（de）原因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶有容易出現（xiàn）應力開（kāi）裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製品設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵的，主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰（huī）塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控（kòng）儀或加（jiā）熱係（xì）統失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有（yǒu）障礙物，易促進塑（sù）料降解；機筒（tǒng）或螺槽內（nèi）卡有金屬異物，不斷磨（mó）削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模（mó）具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小（xiǎo）。

（3）料（liào）中或模內潤滑（huá）劑、脫模劑太多。必要時應定期清潔料（liào）筒，清除比（bǐ）塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉（zhuǎn）速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓（yā）力太高（gāo）、時間過（guò）長，注（zhù）射速（sù）度太快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加（jiā）劑分解。

1.6.8黑斑或黑液（yè）

造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方麵：

一 設備方麵

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有（yǒu）裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清（qīng）潔。

二 模具方麵

（1）型腔（qiāng）內有油。

（2）從頂出（chū）裝（zhuāng）置中（zhōng）滲入油。

三 原料方（fāng）麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不（bú）足。

1.6.9 燒焦（jiāo）暗紋

一 設備方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔（qiāng）局部阻力大，使（shǐ）料流匯（huì）合較慢造成排氣困（kùn）難。

三 工藝方麵：

（1）機（jī）筒、噴嘴（zuǐ）溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速度（dù）太（tài）快（kuài）或注射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆（kē）粒不均，且含有粉末（mò）。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑（huá）劑、脫（tuō）模劑用（yòng）量過多（duō）。

1.6.10 光澤不好

一（yī） 設（shè）備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具（jù）方麵（miàn）：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或（huò）模溫過低。

（4）沒（méi）有冷料井（jǐng）。

三 工藝（yì）方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒（tǒng）溫度過高或過低。

（2）噴（pēn）嘴太小或預塑背壓太低（dī）。

（3）注射（shè）速度過大或過小。

（4）塑（sù）化（huà）不均勻。

四 原料方（fāng）麵（miàn）：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮（huī）發（fā）性物質。

（3）助劑或脫模劑用量（liàng）過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或（huò）塑件緊縮在模具內)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模（mó）結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或型（xíng）腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻（wěn）合不服帖或噴嘴直徑大於進料口（kǒu）直徑。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）機（jī）筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太（tài）高或（huò）保壓及冷卻時間長。

四（sì） 原料（liào）方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具（jù）方麵：

（1）澆口位置不當或數量不足。

（2）頂出（chū）位置不（bú）當或製品受（shòu）力不均勻。

二（èr） 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫（wēn）度太高。

（2）注射壓力（lì）太（tài）高或注射速度太快。

（3）保壓時間太（tài）長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞氰係顏料會影響聚乙（yǐ）烯的結晶度而導（dǎo）致製品

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統出現故障。

二 模（mó）具方麵：

（1）澆口及流道（dào）尺寸（cùn）不（bú）均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不均或冷卻回（huí）路不當而致模溫控製不合理。

（2）注射壓力（lì）低。

（3）注射保壓（yā）時間不（bú）夠或有波動（dòng）。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定（dìng）。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規（guī）律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有影響（xiǎng）。

1.6.14 龜（guī）裂汽白

一 模（mó）具方麵：頂出機構不（bú）佳。

二（èr） 工藝方麵：

（1）機（jī）筒溫度低或模具溫（wēn）度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓（yā）時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品（pǐn）級不適用。

四 製品設計方麵：製品設計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝（yì）方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於（yú）PVC塑料，注（zhù）射速（sù）度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混入異物（wù）。

（2）不同（tóng）塑（sù）料（liào）混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件（jiàn）的背（bèi）麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全（quán）冷卻硬化的塑料在內壓力的（de）作用下（xià）釋（shì）放氣體膨（péng）脹造成。

解決措施：

（1）降低模溫，延長開模（mó）時間。

（2）降（jiàng）低（dī）料的幹燥溫度及加工溫度（dù）；降（jiàng）低充模速率；減少成型周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓（yā）壓力和時（shí）間。

（4）改善製品壁麵太厚或（huò）厚薄變化大的狀況（kuàng）。

1.6.17 生產緩（huǎn）慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節好機（jī）筒各段溫度。

（2）模具溫度（dù）高，影（yǐng）響（xiǎng）了定型，又造成卡、夾製件而停機（jī）。要有針對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時間（jiān）不穩定。應采（cǎi）用自動或半自動操作。

（4）機筒供熱（rè）量不足。應采（cǎi）用塑化能力大的（de）機器或加強對料的預熱。

（5）改（gǎi）善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應（yīng）控製（zhì）好機筒和噴嘴的溫度或換用（yòng）自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。