一套手機外殼的製作涵蓋了（le）結構設計、模具開發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每一環節都將影響最終外觀。

 結構設計（jì）

 手機（jī）外殼（ké）通常由四大件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和（hé）一些小件，如（rú）池蓋、按（àn）鍵、視（shì）窗、卡扣、防劃條等組成。這些組件在結構（gòu）設計（jì）中需要充分考慮到互配性，以及與電路板和電（diàn）池等部件的裝配。

 在結構設計中需要考慮很多（duō）相關問題，如材（cái）料選用、內部結（jié）構、表麵（miàn）處理、加工手段、包裝裝（zhuāng）潢等，具體有以下幾點：

  要評（píng）審（shěn）造型設計是否合理可靠，包括製造方（fāng）法，塑件的出模方向、出模斜度、抽芯、結構強度，電路安裝(和電子工程人員（yuán）配合)等是否合理。

  根據造型要（yào）求確定製造工藝是否能實現，包括模具製（zhì）造、產品裝（zhuāng）配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇、須（xū）采購的零件供應等。

   確定產品功能是否能實現，用戶使用是否最佳。

   進行具體的結（jié）構設計、確定每（měi）個零件的製造工藝。要注意塑件的結構強度、安裝定位、緊固方式、產品變型、元器（qì）件的安（ān）裝定位、安規要求，確定最佳裝配路線。

    結構設計要盡量減小模（mó）具設計和製造的難度，提高注塑生產的效率，降低模具（jù）成本（běn）和生產成本。

    確定整個產品的生產工藝、檢測手段（duàn），保（bǎo）證產品（pǐn）的可靠性。

    模具設計

    模（mó）具設計必須充分考（kǎo）慮（lǜ）產品的（de）結構（gòu）、裝配（pèi），同時還需要考慮生產中產品的脫模以及水路排（pái）布、澆口分布等，以下簡單介紹產品筋條（tiáo）及卡（kǎ）鉤、螺母孔等位置的設計注意點。

    筋條（Rib）的設計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚度最好不大於殼子本（běn）體厚度的0.6倍（bèi）。

    高度不要超過本（běn）體厚度的（de）3-5倍。

    拔模角度為0.5-1.0度。

    在Rib的根部導Rib厚度的40%-60%的圓（yuán）角。

    兩根Rib之間的間距最好在壁厚的3倍（bèi）以（yǐ）上。

    卡勾的設計：

    卡勾（gōu）的卡入尺寸（cùn）一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分（fèn）模麵下沉0.2mm，有利於模具製造。

    鉤子和卡槽的（de）咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後修模。

    卡槽頂端於鉤子底部預留0.3mm的間隙，作為（wéi）卡勾變形的回彈空間。

    卡槽最好做成封閉式的(在壁（bì）厚保證不縮水的情況下)，封閉麵的（de）肉厚0.3-0.5mm。

    其（qí）餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜頂需留（liú）6-8mm的行程。

    鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。

    卡勾（gōu）配合麵處可以自主導2度的拔模，作為拆卸角。

    卡槽（cáo）底部（bù）導（dǎo）R角增（zēng）加強度，所以肉厚不一的地（dì）方（fāng）導斜角做轉換區。

    螺母孔(Boss)的設（shè）計：

    Boss的目的是用來連（lián）接螺釘（dìng）、導銷等（děng）緊固件或者是做熱壓時螺母（mǔ）的定位、熱熔柱，設計（jì）Boss的最重要原則就是避免沒有支撐物，盡量讓其與外壁或者肋相連增加強度。

    此外，模具（jù）鐵料的厚度需要大於0.5mm;母模麵拔模角最好大於3度（dù）。每增（zēng）加千分（fèn）之一英（yīng）寸的咬花深度需增加一（yī）度的拔（bá）模角。

    注塑工藝

    手機外殼（ké）通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成型，由於PC的流（liú）動性比較差，所以工藝上（shàng）通常采用高模溫、高料溫填充；采用的澆口通常為點澆口，填充時需采用分級注塑，找好過澆（jiāo）口位置以及V-P(注射（shè）–保壓)切換（huàn）位置，對於解決澆口氣痕以及欠注飛（fēi）邊等異常（cháng）會有很大的幫助。

    以下（xià）為（wéi）手機產品的成型條件要點，介紹熔體溫（wēn）度、模（mó）具溫度、注塑速度、背壓等成型參數的設定注意點。

    熔融溫度與模溫：

    最佳的成型溫（wēn）度設定與很多因素有關，如注塑機大小、螺杆組態、模具及成型品的設（shè）計和成型周期時間等。一（yī）般而言，為了讓塑料（liào）漸漸地熔融（róng），在料管後（hòu）段/進料區設定（dìng）較低的溫度，而在料管前段設定較（jiào）高的溫（wēn）度。但若螺杆設（shè）計不當或L/D值過小，逆向式的溫度設定（dìng）亦可。

    模溫方麵（miàn），高溫模可提供（gòng）較佳的表麵外觀（guān），殘留應力也會較小，且對較薄（báo）或較長的成型品也（yě）較易填滿。而低模（mó）溫則能縮短成型周期。螺杆回轉速度

    建議（yì）40至70rpm，但需視乎機台與螺杆設計而調整。

    為了盡速填滿模具，注塑壓力（lì）愈大愈好，一般約為850至1,400kg/cm2，而最（zuì）高可達2,400kg/cm2。

    背（bèi）壓：

    一般設定（dìng）愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速度

    射速與澆口設計有很大關係（xì），使用直接澆口或邊緣（yuán）澆口時，為防（fáng）止日暉現象和波流痕現象，應用較（jiào）慢之射速。

    另外，如成品（pǐn）厚度在5MM以上，慢速射出有助於避免氣（qì）泡或（huò）凹陷。一般而（ér）言，射速原（yuán）則為（wéi）薄者快，厚者慢。

    從注塑切換為保壓時，保壓壓力要（yào）盡（jìn）量低，以免成型品發生殘留（liú）應力。而殘留（liú）應力可用退火方式（shì）來去除或減輕;條件是120℃至130℃約三十分（fèn）鍾至一小時。

    常見缺陷排除：

    氣痕：降低熔體過澆口的流動速率、提高模具（jù）溫度。

    欠注：提高（gāo）注（zhù）塑壓力，速（sù）度、提高料溫，模溫、提高進膠（jiāo）量。

    飛邊（biān）：降低塑料填充壓力、控製好V