注射模（mó）具壓力：注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足夠動力達（dá）到所要求（qiú）的注射速度（dù）、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可，過高的壓力容易使製品內產生內（nèi）應力;但在成型尺寸精度較高的製品時，為防止模具收縮過度，可以（yǐ）采用高壓力注射以減少模具製品脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響（xiǎng）模具的外觀質量，其設（shè）定應根據模具的幾何結構、排氣（qì）狀況（kuàng）等進行設（shè）定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減（jiǎn）少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降（jiàng）低了可（kě）流動通道的厚度（dù），一般根據模具結構和注（zhù）射（shè）速度不同，模壁會有0.2mm左右的（de）固（gù）化層。因此成型中通（tōng）常采用較快（kuài）的（de）注（zhù）射速（sù）度。
　　由於（yú）澆道係統及模（mó）具各部（bù）位幾（jǐ）何形狀不同，為滿足產品質量要求（qiú），在不同部位對充（chōng）模熔體的流動狀態(主（zhǔ）要指流動時壓力、速度)有（yǒu）不同要求。在一個注射過程（chéng）中，螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不（bú）同的位置上有不同的壓力和速度（dù），稱之為多（duō）級注射成型。一般塑件在成型時至少（shǎo）設定三段或（huò）四段（duàn）以上注射才是（shì）比（bǐ）較科學的（de），即主流道處為第一段，分流道（dào）至澆（jiāo）口處為第二段，產品充滿型腔約（yuē）90%為第（dì）三（sān）段，剩（shèng）餘（yú）部分（fèn）為第四段，可用計算重量（liàng）法來確定各段的切換位置點;實際生產中，應根據模具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多（duō）級注射工藝參數進行（háng）科（kē）學分析，合理設定。通常可采用調試觀（guān）察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓（yā）力/速（sù）度設定為0，觀察（chá）熔體的走向位置及產品缺陷狀況（kuàng），逐步進行（háng）調整，直至找出合理的（de）位置（zhì）點。但在調（diào）試觀察（chá）的過程中必須注（zhù）意欠注模具的脫模狀況，以免在模具某些凹（āo）陷部位因（yīn）欠注（zhù）而發生粘模。

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