在很多情況下，模（mó）具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能（néng）下降，那（nà）如何（hé）減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和（hé）修整（zhěng）砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而（ér）脆（cuì），且易產生新的（de）切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬（yìng）度上采（cǎi）用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即（jí）粗粒度、低（dī）硬度的砂輪，自勵性好（hǎo）可降低切削熱。精磨時選擇適當（dāng）的砂輪（lún）十分重要，針對模具（jù）鋼材的高釩高鉬（mù）狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適（shì）合，當（dāng）加（jiā）工硬質合金、淬火（huǒ）硬度（dù）高的材（cái）料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好（hǎo），磨出的工件粗糙度可達（dá）Ra0.2μm，近（jìn）年來（lái），隨著新材料的應用，CBN(立方（fāng）氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在（zài）數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨（mó）床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削（xuē）加工中，要注意及時修（xiū）整砂輪（lún），保（bǎo）持砂輪的銳利（lì），當砂輪鈍化後，會在工件表麵（miàn）滑擦、擠壓，造成（chéng）工件表麵燒傷，強度降低（dī）。
    2、合（hé）理使用冷卻潤滑液，發揮（huī）冷卻、洗滌、潤滑的三大作用（yòng），保持冷卻（què）潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件（jiàn），如采用浸油砂（shā）輪或內冷卻砂輪等（děng）措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削（xuē）區，發揮（huī）有效的冷卻作用，防止工件表麵（miàn）燒傷。
    3、將熱處理（lǐ）後的淬火應力降低到最低限度（dù），因為淬火應力、網狀碳化組織在磨（mó）削力的作（zuò）用下（xià），組織產生相變極（jí）易使工（gōng）件產（chǎn）生裂紋。對（duì）於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在（zài）磨削後應進行低（dī）溫時效處理（lǐ）以提高韌性。
    4、消除磨（mó）削應力也可將模（mó）具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然（rán）後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應（yīng）力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要（yào）求恒溫磨削。由計算可知，300mm長（zhǎng）的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左（zuǒ）右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精（jīng）加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模（mó）具製造（zào）精度和（hé）表麵（miàn）質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而（ér）不是磨削金屬（shǔ），因而磨（mó）削力小，磨削熱也小，不會產生磨削（xuē）毛刺、裂紋（wén）、燒傷（shāng）等現象，一般表麵粗糙度可優於（yú）Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合（hé）金，碳化矽砂輪的磨（mó）損量大約為（wéi）磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損（sǔn）量（liàng）隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采（cǎi）用（yòng）徑向進給（gěi）量較小的精磨方法甚至（zhì）精細磨削。如適當減（jiǎn）少徑向進給量及砂（shā）輪速度、增大軸（zhóu）向進給量，使砂輪與工件接觸麵積（jī）減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。

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