在注塑生產過程中，模具溫度是影響部件質量高低的一個重要因素。一般而言，設置較高的（de）模溫通（tōng）常可獲（huò）得較（jiào）高的部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑技（jì）術是在注塑（sù）循環過程中，利用（yòng）熱循環控製模具溫度的一種方法。該（gāi）技術要求模具表麵的加（jiā）熱溫度要在塑料的玻璃化轉變（biàn）溫度(Tg)之上，以利於（yú）注（zhù）塑，然後快速冷卻模溫，使部件冷（lěng）固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注（zhù）塑工藝可極大提（tí）高注塑部件的表麵質（zhì）量，另外由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加工工序，從而降（jiàng）低整個加工成本。在某些情況下（xià），上漆或粉末塗覆（fù）皆可省（shěng）去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表麵光潔度，用（yòng）在（zài）對（duì）製品表麵有高光澤要求的場合。利（lì）用該技術可獲得的（de）其他優點包括：降低模塑應力、減少（shǎo）或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的流動長度，生（shēng）產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利（lì）用熱/冷循環模具注塑工（gōng）藝，首先，需要安裝（zhuāng）一個特殊的輔助係統裝置，以實（shí）現模（mó）具表麵的快（kuài）速加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽，有（yǒu）部分係（xì）統需外置一個鍋爐，以產生（shēng）蒸汽，另外的一（yī）些係統則在控製裝置內（nèi）形成蒸汽。
　　為了有效地控製（zhì）加工過（guò）程，必須在緊靠著模具的外表麵裝（zhuāng）配多個熱電偶（ǒu），以監控（kòng）溫度。模具、注塑機、熱（rè）/冷（lěng）控製裝置（zhì）必須要求智能化連接，從而實現加工（gōng）過程的穩定性。
　　在注塑循環周期的初始階段，蒸汽或過熱水循環流動，加熱模具表（biǎo）麵，使模溫比（bǐ）樹脂的玻璃化轉變溫度（dù）高出（chū）10℃～30℃左右。當達到該設定（dìng）溫度後，注塑機獲得信號，將（jiāng）塑料熔體（tǐ）注入模腔內。待模腔充滿後即完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製（zhì）品。設有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水（shuǐ），或（huò）是冷卻水（shuǐ）。在部件冷卻之後，打開模具並（bìng）頂出部件（jiàn），係統轉換開關重新轉為（wéi）模具加熱階（jiē）段。
2、模具設計的要點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在（zài）整個循環加工（gōng）周期（qī）內能否成（chéng）功的因素不（bú）僅與加（jiā）工材質有關，同（tóng）時也與模（mó）具的設計樣式和結（jié）構有關。加熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的厚薄（báo）而定，對於熱交換循（xún）環來說，最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與（yǔ）型芯可采用鑲嵌組裝的方式，優於在模板上切割開（kāi）挖（wā）的（de）方式，這（zhè）樣就能減小模板厚度。為了減小熱量損失（shī）和提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯的托模板（bǎn）上盡量使用（yòng）氣隙（xì）和隔絕材料進（jìn）行裝配。
　　除了需（xū）減小模具鋼材用量之外（wài），還需考慮模具冷熱（rè）交（jiāo）替的影（yǐng）響（xiǎng），模具製造所用的材質需有（yǒu）較高（gāo）的導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能（néng）的合（hé）金材料，以縮短（duǎn）加熱和冷卻模具表麵所需的時間。另外，冷卻水通道（dào）設計要靠（kào）近模具表麵，從而加快響應時間（jiān）。然而，在大多數情況下，這點會（huì）受到塑料製品幾何形狀的製約。設計采用保型冷（lěng）卻的（de）方（fāng）式就非常合理有效，即冷卻水管道的布置（zhì）根據塑料部件的表麵形狀而設（shè）計。
3、技術優點
　　熱（rè）/冷循（xún）環模具注塑技術可極大地改善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包括的（de）樹脂種類（lèi）有：PC樹脂（zhī）、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹脂的（de）Tg之後，在注射（shè）階段，樹脂熔體不會結（jié）成一層皮，並且熔體可自由移動（dòng）。其結果是：當熔體碰到模具表麵時不會凍結，這點（diǎn）與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光（guāng）澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材（cái）料來說（shuō），表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於未（wèi）填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔（róng）接痕的寬度和可見度有著積（jī）極的影響。曾經（jīng）在同（tóng）一模具上進行了（le）3種不同材（cái）料（liào）的加工對比測試，結果顯示，采（cǎi）用傳統注塑工藝加（jiā）工而成的製品（pǐn），其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微（wēi）米之間（jiān），在（zài）熱/冷模具上注塑（sù）得（dé）到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省卻上漆等二次加工工序，特別適用某些特（tè）殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應力可引起部（bù）件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件（jiàn）存在的內（nèi）應力很高（gāo）。四氯化碳屬於一種（zhǒng）已知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶（róng）劑（jì）。采用熱/冷（lěng）循環模具加工（gōng）的塑料部件內應力（lì）較低，使用這種溶劑也不會造（zào）成部（bù）件應力開裂，從而可省去部件使用前需進行的退（tuì）火處理工序。

標題：冷熱循環的模具注（zhù）塑技術 網址：http://www.snshentu.com/server/show/id/1153.html

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