模具作為工件製造的重要工具,在進行加工過程（chéng）中難免會有一些缺陷,而導致工件製造（zào）後,不能很好地使用,為了更（gèng）好製造相關的工件,七項措施為您詳細介紹。

七項措施解決模具加工缺陷

1、合理選（xuǎn）擇和修整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的性（xìng）能硬而脆,且易產生（shēng）新的切削刃,因此切削力小,磨削（xuē）熱（rè）較小,在粒（lì）度上使用中等（děng）粒度,如46~60目較（jiào）好,在砂輪（lún）硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬（yìng）度的砂輪,自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要,針對模（mó）具鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶（jīng）剛玉（yù）砂輪比較適合,當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時,優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出（chū）的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪（lún）顯示出十分好的加工效果,在數（shù）控成型磨床、坐標（biāo）磨（mó）床、CNC內外圓磨床上（shàng）精加（jiā）工,效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中,要注意及時修整砂輪（lún）,保持（chí）砂輪（lún）的銳利,當砂輪鈍化後（hòu）,會（huì）在工件表麵滑擦、擠壓,造成（chéng）工件表麵燒傷,強（qiáng）度降低。

2、合理（lǐ）使用冷卻潤滑（huá）液,發揮冷卻、洗（xǐ）滌、潤滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許範圍（wéi）內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如采用浸油砂輪或內冷（lěng）卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進入磨削區,發揮（huī）有效的（de）冷卻（què）作用（yòng）,防止工（gōng）件表麵燒傷。

3、將（jiāng）熱處理後的淬火應力降低到最低限度,因為淬火應力、網狀（zhuàng）碳化組織在（zài）磨削（xuē）力的作用下（xià）,組織（zhī）產生相變極易使工（gōng）件產生裂紋。對於高精度（dù）模具為了消除磨削的殘餘應力,在磨削後應進（jìn）行低溫時效處理以提高韌（rèn）性。

4、消（xiāo）除磨（mó）削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸（jìn）1.5min,然後（hòu）在30℃油中冷卻,這（zhè）樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密（mì）模具（jù）的精密磨削要注意環境溫度的影響,要求恒溫磨削。由計算可知,300mm長（zhǎng）的鋼（gāng）件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量（liàng）1.2μm/℃),各（gè）精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨削加工,改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削（xuē）時,砂輪刮除氧化膜:而（ér）不是磨削金屬,因而磨削力（lì）小,磨削熱也小,不（bú）會產（chǎn）生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表麵粗（cū）糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如磨削硬質合金（jīn）,碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質（zhì）合金重量的400%~600%,用電解磨削（xuē）時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量（liàng）的50%~100%.

7、合理選擇磨削用（yòng）量,采用（yòng）徑向進給量較小的精磨方法甚（shèn）至精（jīng）細磨削。如適當（dāng）減（jiǎn）少徑向進給（gěi）量及（jí）砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與（yǔ）工件接觸麵積減（jiǎn）少,散熱條件得到改善,從而有效（xiào）地控製表層溫（wēn）度的提高。

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