新模（mó）具注塑成（chéng）型之前或機台更換其他模具（jù）生產時，試模是必（bì）不可少的（de）部分。試模結果結果的好壞將直接影響工（gōng）廠的（de）後續生產是否順暢。因此在試模過程中必須遵循合理（lǐ）的操作步驟和記錄（lù）試模過程中有（yǒu）用的（de）技術參數（shù），以利於產品的（de）批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解模具的有關資（zī）料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加試（shì）模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查（chá）其機械配（pèi）合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺（quē）件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道（dào）及氣管接頭（tóu）有無泄漏，模具之開程若有限製的（de）話也應在（zài）模上標（biāo）明。以上動作若能在（zài）掛模前做到的話，就可避（bì）免在（zài）掛（guà）模時發現問題，再去拆（chāi）卸（xiè）模具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當確（què）定模具各（gè）部動作（zuò）得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇（zé）時應注（zhù）意（yì）：
　　
　　(a)注塑機台的最大（dà）射（shè）出（chū）量是多（duō）少（shǎo）
　　(b)拉杆內距是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合要求
　　(d)其他相關（guān）試模用工具及配件是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒有（yǒu）問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時（shí）應注意在（zài）鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥（tuǒ）後應再仔（zǎi）細檢查模具各部份（fèn）的機（jī）械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是（shì）否確實。並（bìng）注意射（shè）料嘴與（yǔ）進料口是否對準。下一步則是注（zhù）意（yì）合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合（hé）模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等（děng）現象。吊裝模具（jù）過程其實（shí）比較簡單，需要（yào）仔細的地方主要是（shì）模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通常可以（yǐ）采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依（yī）據（jù）成品所（suǒ）用原料之（zhī）性能（néng）及模具之大小選用適當的模溫控製機（jī）將模具之溫度提高至生產時所（suǒ）須的溫度。等模溫提高之後須再（zài）次（cì）檢視各部份的動作，因為鋼材（cái）因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑（huá）動，以（yǐ）免有（yǒu）拉傷及顫動的產生（shēng）。
　　
　　5.若工廠內沒有推行實驗（yàn）計劃（huá）法則（zé），我們建議（yì）在調整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分（fèn）單一條（tiáo）件變動對成品之影響。
　　6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。
　　8.勿完（wán）全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內應力等問題（tí）經常影響二（èr）次加工，應於試模後待成品穩定（dìng）後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關（guān）模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力（lì）不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變（biàn）形。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模速度及關（guān）模壓力調低，且將（jiāng）安全扣杆及頂出行程定（dìng）好（hǎo），再（zài）調上正常關（guān）模及關（guān）模（mó）速（sù）度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開（kāi）模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個（gè）開模（mó）行程之中，高速（sù）動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂（dǐng）針板或剝離板受力而（ér）變形。
　　
　　在作（zuò）第一模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程有否過長或不足（zú）。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否（fǒu）太快或太（tài）慢。
　　(d) 加工周期（qī）是（shì）否太長或太短。
　　
　　以防止成品短（duǎn）射、斷裂（liè）、變形、毛（máo）邊甚至傷及模具。
　　
　　若加（jiā）工周（zhōu）期太短，頂針將（jiāng）頂（dǐng）穿（chuān）成（chéng）品（pǐn）或剝環擠傷成（chéng）品。這類情況可能會使你花費兩三個小（xiǎo）時才能取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細（xì）弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不（bú）可能（néng）預料（liào）試模過程所可能發（fā）生的一切問（wèn）題，但事先做的充份考慮（lǜ）及（jí）時的措施必（bì）可幫助您避免嚴（yán）重並昂貴的損失。
　　
　　試（shì）模的主要步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確（què）有（yǒu）必要（yào）付出耐心來調（diào）整及控製各種（zhǒng）加工條件，並找出最好（hǎo）的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並（bìng）可資利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查（chá）看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（kǎo），（試模與生產（chǎn）若用不同的（de）原料很可能得（dé）出不同的結果）。
　　2.料管的清理務求徹底（dǐ），以防劣解膠料或（huò）雜料射入模內，因（yīn）為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度（dù）及模具的溫度是否適合於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還（hái）有某些模穴成品尚（shàng）未完全凝固時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模（mó）變化。
　　4.要耐心的等到機器及模（mó）具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要（yào）等30分鍾（zhōng）以上。可利用這段（duàn）時間來查看成品可能發生的問題。
　　5.螺（luó）杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否（fǒu）則（zé）成品重量會降低而損（sǔn）及成品之性能。且當模具被加熱（rè）時螺杆（gǎn）前進時間亦需酌予加長以便壓（yā）實（shí）成品。
　　6.合（hé）理調整減低總加工周（zhōu）期。
　　7.把（bǎ）新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在（zài）其盛具上（shàng）標明日期、數量，並按（àn）模（mó）穴分（fèn）別放置（zhì），以便測試其確實運轉之（zhī）穩定性及導出合理的（de）控製公差。（對多（duō）穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並（bìng）記（jì）錄（lù）其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得的尺（chǐ）寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品（pǐn）尺寸是否穩（wěn）定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或（huò）降低的趨勢而（ér）顯示機器加工（gōng）條件仍在變化，如不良的（de）溫度控製或油壓（yā）控製。
　　(c)尺寸之變動是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚變（biàn）動而加工之條件亦正常，則需觀（guān）察是否每一模穴（xué）之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在（zài）容許公差之內。把量出連續或（huò）大或小於平均值的模穴號記下，以便（biàn）檢查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄試模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來（lái）量產（chǎn）時之參考依據 。
　　1.使（shǐ）加工運轉時間長些，以穩定熔（róng）膠溫度（dù）及液壓油溫度。
　　2.按所（suǒ）有成（chéng）品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水（shuǐ）率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺（chǐ）寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之（zhī），若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如（rú）充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視某些（xiē）模穴是（shì）否充模較慢。
　　4.依各模穴（xué）成品之配合情形或模蕊（ruǐ）移位，予以各別修正，也許可再（zài）試調（diào）充模率及模具溫度，以便改（gǎi）善其均勻度（dù）
　　5.檢查及修改射出機之故（gù）障，如（rú）油泵、油閥、溫（wēn）度控製器等等的不良都會引（yǐn）起（qǐ）加工條（tiáo）件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機（jī）器發揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數值之後，保留（liú）一套樣品以便（biàn）校對比較已修正之後的樣品是否改善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗（yàn）的記錄，包括（kuò）加工周期各種壓力、熔膠及（jí）模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺（luó）杆加（jiā）料時期等，簡（jiǎn）言之（zhī），應（yīng）保存所有將來有助（zhù）於（yú）能（néng）藉以順利建立相同加工條（tiáo）件之數（shù）據，以（yǐ）便獲得合（hé）乎質量標準的產品。
　　
　　目（mù）前工廠（chǎng）試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量（liàng）產時模具溫度最不易掌握（wò），而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光（guāng）度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製（zhì）器予以當握將來量產時就可能出現困難。

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