一、呈現問（wèn）題：塑膠呈波浪。

原因：因澆口或其它部分狹窄，熔態塑料（liào）推動固化塑件前移時，表麵產（chǎn）生波紋。

解決方法：1.增加（jiā）注直徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料筒高度（dù）4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻水（shuǐ）進口位，使其遠離（lí）澆口7.擴大澆口。

二、呈現問題：塑件呈銀（yín）紋形。

原因（yīn）：因塑料含水份，混料不均（jun1）勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多（duō）。

解決方法：1.加強回壓2.減慢注速3.清理料筒4.提（tí）高模溫5.改澆口（kǒu）位置（zhì）6.擴（kuò）大流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈（dēng）。

三（sān）、呈現問題：塑膠接口不（bú）良。

原因：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產（chǎn）生發狀細線或氣泡。

解決（jué）方法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設冷（lěng）料池（chí）5.設放（fàng）氣（qì）口6.改變澆口位或澆口7.不要用脫模劑8.轉用易流（liú）動的低粘度類原料。

四、呈現（xiàn）問題（tí）：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料固化期間表（biǎo）麵接（jiē）觸低（dī）溫模壁，收縮（suō）集中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提高注壓（及二（èr）次壓力）2.延長注時3.降低料筒固化溫（wēn）度4.消減模壁厚度至6mm以下，必要時設置等（děng）壁厚助線，及去除多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣。

五、呈（chéng）現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性（xìng）能不足，料流不良，澆口截麵太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方法：1.增加注料速率，如仍不（bú）足，則需換重型機械（xiè）2.裝防漏注閥式螺杆3.提高注壓（yā）4.提高料筒、注咀固化及模具溫（wēn）度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循（xún）環速度7.提高模（mó）具放氣能力8.加大澆口截麵9.增加（jiā）產品壁厚10.加設（shè）助線，改造料流11.選（xuǎn）用低粘度（dù）原料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合（hé）模邊（biān）擠出塑料（liào）。

原因：因料溫及注壓過高（gāo），或鎖模力不足。

解決方法：1.降低注壓及筒（tǒng）固化溫度2.縮短注時（shí）3.減少注（zhù）料速度4.改用高（gāo）鎖模力（lì）機5.改造（zào）合模表麵（miàn）緊配合及清理合模表麵6.轉用低粘度料。

七（qī）、呈現問題：塑件表麵呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷卻（què），因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二次壓力）3.降低（dī）筒料固化溫度4．提高注塑流量（liàng）5.增加注速6．延長注（zhù）時7．使模具溫度均勻8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具流道。

八、呈現問題：塑件呈扭（niǔ）曲變形。

原因：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低（dī）注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻時間4.調（diào）勻料（liào）件壁厚（hòu）及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位置7.調勻模（mó）溫。

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