注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的（de）部件。模具的結構雖然（rán）由於塑料品種和（hé）性能、塑料製品的形狀和結構以及（jí）注射機的類型等不同而可能千（qiān）變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要（yào）由澆（jiāo）注係統（tǒng）、成型零件和結構（gòu）零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑（sù）料和（hé）製品而（ér）變（biàn）化，是塑模中最複雜，變化最大，要（yào）求加工光潔度和精度最高的部分（fèn）。

澆注係統（tǒng）是指（zhǐ）塑料從射嘴（zuǐ）進入型腔前的流（liú）道部分，包括主流道、冷料穴（xué）、分流道（dào）和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的（de）各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型（xíng）杆以（yǐ）及排氣口等。典型塑模結構如圖（tú）所示（shì）。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道（dào）頂部（bù）呈凹形（xíng）以便與噴嘴（zuǐ）銜接。主流道進口直徑應略大於噴（pēn）嘴直（zhí）徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根（gēn）據製品大小（xiǎo）而定，一般為4—8mm。主（zhǔ）流道直（zhí）徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模（mó）。

冷（lěng）料穴

它是設在主流（liú）道末端的一個空（kōng）穴，用以捕集射嘴端（duān）部兩次注射之間（jiān）所產生的冷料，從（cóng）而防止分流道或澆口的（de）堵塞。如（rú）果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫（tuō）模杆（gǎn）承擔。脫（tuō）模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時（shí）能順（shùn）利拉出主流道贅物。

分（fèn）流（liú）道

它是多槽模中連接主流（liú）道和各個型（xíng）腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流（liú）道在（zài）塑模上的排列應（yīng）成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫（tuō）模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但（dàn）因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅（zhuì）物（wù）的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩（liǎng）半模上，既費工又（yòu）易對準。因此，經常采用的是（shì）梯形或半圓形截麵的（de）分流道，且開（kāi）設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少（shǎo）流（liú）動阻力提供較快的充模速度。流道（dào）的尺寸決定於塑料品種，製（zhì）品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來（lái）說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達（dá）10一12m，特小的2-3m。在滿足需要（yào）的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通（tōng）主流道(或分流（liú）道)與型腔的通道。通道的（de）截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但（dàn）通常都是縮小的。所以它（tā）是整個流道係（xì）統（tǒng）中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸（cùn）對製品（pǐn）質（zhì）量（liàng）影響很大。澆口的（de）作用是：A、控製料流速度：B、在注（zhù）射中可因（yīn）存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高（gāo）溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺（chǐ）寸和位置的（de）設計取決於塑料的性質、製品（pǐn）的大小和（hé）結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵（miàn）積宜（yí）小而長度宜短，這不僅基於上述作（zuò）用，還因為小澆口變大（dà）較（jiào）容易，而大（dà）澆口縮（suō）小則（zé）很困難。澆（jiāo）口位置一（yī）般應選在製品最厚而又不影響（xiǎng）外觀的地方。澆口尺寸（cùn）的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型（xíng）零件。各個成型零件常（cháng）有專用名稱。構成（chéng）製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製（zhì）品內部形（xíng）狀（zhuàng）(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性（xìng）能、製品的幾何形狀、尺寸公（gōng）差和使（shǐ）用要求來確定型腔的總體結構。其次（cì）是根據（jù）確定的結構選擇分（fèn）型（xíng）麵、澆口（kǒu）和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則（zé）按控製品尺寸（cùn）進行各（gè）零件的設計及（jí）確（què）定各零件之間的組合方式。塑料熔體（tǐ）進入（rù）型腔時具有很高的壓力，故成型零件要（yào）進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品（pǐn）表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表（biǎo）麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通（tōng）過熱處理來提高硬度，並選用耐（nài）腐蝕的鋼材製造。

排（pái）氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及（jí）由熔體帶入的氣體必須（xū）在料流的（de）盡頭通過排氣口（kǒu）向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接（jiē）不良、充模不（bú）滿，甚至積存空氣因受壓縮（suō）產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在（zài）型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模（mó）的分型麵上。後者是在凹（āo）模一側（cè）開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽（cáo）。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為（wéi）熔料會在該處冷（lěng）卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作（zuò）人員，以防熔料（liào）意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆與頂出（chū）孔的配（pèi）合間隙，頂塊和脫模（mó）板（bǎn）與型芯的配合間隙等來排氣（qì）。

結構零件

它是指構成模具結構（gòu）的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯（xīn）以及分型的各種零件。如前後夾（jiá）板（bǎn）、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱（zhù）、脫模板（bǎn）、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻（què）裝置

這是使熔料（liào）在模具內固化定（dìng）型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻（què）介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類（lèi）和製品結構等而異，有冷水、熱（rè）水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效（xiào）率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影（yǐng）響製品（pǐn）的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包（bāo）括結晶)，製品（pǐn）的形狀和模具（jù）結構，考慮冷卻通道（dào）的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及（jí）組成

塑料（liào）製品通常要批量或大批量生（shēng）產，故要求（qiú）模具使（shǐ）用時要高效率（lǜ）、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必（bì）須考慮：

1.據塑件的使用（yòng）性（xìng）能和成型性能確定分型麵和澆（jiāo）口（kǒu）位置。

2.考慮模具製（zhì）造工程中的工藝性，據設備狀況和技術（shù）力量確定（dìng）設計方（fāng）案，保證模具從整體（tǐ）到零件都易於加工，易於保證尺寸（cùn）精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時（shí）間注射次數，縮（suō）短成型周期。

4.將有精度要求的尺（chǐ）寸及孔、柱、凸、凹等結構在模（mó）具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配（pèi）維修（xiū）及更換易損（sǔn）件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模（mó）具的標準化生產：盡量選用（yòng）標準模架、常用頂杆、導向零（líng）件、澆口套、定位環等標準件（jiàn）。

一、注射模的（de）基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射（shè）機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零（líng）件：成型塑件的零（líng）件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的（de）溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝（zhuāng）部分：把模體可靠地安（ān）裝在（zài）注射機上的部分。

6.連接係統：將各結（jié）構件組成（chéng）整（zhěng）體（tǐ）的連接係統。

7.導向係統：保證各結（jié）構件相互間的移（yí）動精度，如導柱、導滑（huá）槽等。

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