新模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產（chǎn）時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續（xù）生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的（de）操作步驟和記錄試模過程中（zhōng）有（yǒu）用的技術參數，以（yǐ）利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的（de）有關（guān）資料（liào）

最好能取得模具的（de）設計圖（tú）紙，詳細（xì）分析，並約（yuē）得模具技（jì）師參加（jiā）試模（mó）工作。

2.在工作台上檢查其機械配（pèi）合動作

要注意有（yǒu）否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道（dào）及氣管接頭有無泄漏（lòu），模具之開程若（ruò）有限製的話也應在模上標明。

3.當確定模具各部動作得（dé）宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內（nèi）距是（shì）否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是（shì）否符合要求；

（4）其（qí）他相關試模用工（gōng）具及配件（jiàn）是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則（zé）下一步驟就（jiù）是吊掛模具。吊掛時應（yīng）注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再（zài）仔細檢（jiǎn）查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限（xiàn）製開關等之動作是否（fǒu）確實，並注意射料嘴（zuǐ）與進料口是否對準。

下一步則是注意（yì）合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模（mó）動作中，注意看及聽（tīng）是否有任可不順暢動作及異聲等（děng）現象（xiàng）。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方（fāng）式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能（néng）及模具大小，選用適當的模溫控製（zhì）機，將模具溫度提高至生產時所（suǒ）須的溫度。等模（mó）溫提高之後，須（xū）再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠（chǎng）內沒有推行實驗計劃法（fǎ）則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分（fèn）單一條件變動對製品的影響。

6.依原料（liào）不（bú）同（tóng），對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將（jiāng）來量產，盡可能采用同樣的（de）原（yuán）料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安（ān）排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工（gōng）。應（yīng）於試模（mó）後，待（dài）製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上後，要（yào）調（diào）好鎖模壓力，並動作幾（jǐ）次，查看有無合模壓力（lì）不均等現象（xiàng），以免製品產（chǎn）生毛邊（biān）及模具（jù）變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速（sù）度及關模壓力調低，且將安全扣杆（gǎn）及頂出行程定好，再（zài）調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開（kāi）模行程調整稍短，而在此開模最大行程之（zhī）前，切掉高（gāo）速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比（bǐ）低（dī）速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調（diào）在全速開模動作（zuò）之後（hòu）作（zuò）用，以免頂針（zhēn）板或剝（bāo）離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各項：

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢（màn）；

（4）加工（gōng）周期是否太（tài）長或太短。

以防（fáng）止製（zhì）品短射、斷裂、變形、毛（máo）邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷（shāng）製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出（chū）製品。若加工周期太長（zhǎng），則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所（suǒ）發生的一（yī）切（qiē）可能問題，但事先做好充分考慮和（hé）采取及時措施（shī），必可幫助您避免嚴（yán）重並昂（áng）貴的損失。

二、試模（mó）的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準（zhǔn）的試（shì）模程序，有利用於建立日常的（de）工作方法。

1.查看料筒內的（de）塑料是否正（zhèng）確無誤，及有否依規定烘烤（試模（mó）與生（shēng）產若用不（bú）同的原料，很可能得出不（bú）同的結果）。

2.料管的（de）清理務求徹底，以防劣解膠（jiāo）料或（huò）雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將（jiāng）模具（jù）卡死（sǐ）。檢查料管的溫度（dù）及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以（yǐ）求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時（shí）。在調整各種控製（zhì）條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等（děng）30分鍾以上。可利用這段時間（jiān）來查看製（zhì）品可能（néng）發生的問題。

5.螺杆（gǎn）前進（jìn）的（de）時間不（bú）可短於澆（jiāo）口塑料凝固（gù）的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長（zhǎng），以便（biàn）壓實製品（pǐn）。

6.合理調整減（jiǎn）低總加工周期。

7.把新（xīn）調出（chū）的條件至少（shǎo）運轉30分鍾，以至穩定，然後（hòu）至少連續生產一（yī）打全模樣品，在（zài）其盛具上標明（míng）日期（qī）、數量，並按模穴分別（bié）放置，以便測試其確實運轉之穩（wěn）定性及（jí）導出合理的控製公差（對多穴模（mó）具尤有價值）。

8.將連續的樣品（pǐn）測量並（bìng）記錄其重（chóng）要尺（chǐ）寸（應等樣（yàng）品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸（cùn）是否穩定；

（2）是否某些尺（chǐ）寸有增加（jiā）或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變（biàn）化，如不良的溫度（dù）控製或油壓（yā）控製；

（3）尺寸之變動是否在公（gōng）差範圍（wéi）之內。

10.如果製品尺寸（cùn）不再變動（dòng），而加工條件也正常，則需觀察是否每（měi）一模穴的製品其（qí）質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以（yǐ）便檢（jiǎn）查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到（dào）的（de）參數

記錄（lù）且分析數據，以作為修改模具及生產條（tiáo）件之需要，且為未來量產（chǎn）時之參考依據。

1.使加（jiā）工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小（xiǎo）以調整機器（qì）條件，若（ruò）縮水率太大及製品顯得（dé）射（shè）料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過（guò）大或過小予以修正之，若模（mó）穴與澆口尺寸尚屬正確，那（nà）麽就應試（shì）改機器條件，如充模速率、模具溫度及（jí）各部壓力（lì）等，並檢視某些（xiē）模穴（xué）是否充模（mó）較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模（mó）芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模（mó）率及模具溫度，以（yǐ）便改善其均勻（yún）度。

5.檢（jiǎn）查及修改射出機（jī）之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動（dòng），即使再完善的模具也不能在維護（hù）不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套（tào）樣品，以便校對（duì）比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有（yǒu）在試模過程中樣品檢驗的（de）記錄，包括加工周期（qī）各種壓力、熔膠及模（mó）具溫度、料管溫度、射出（chū）動作時（shí）間、螺杆（gǎn）加料時期等，簡言之，應保存所有將（jiāng）來有助於能藉（jiè）以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽（hū）略模（mó）具溫度，而（ér）在短時試模及（jí）將（jiāng）來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的（de）模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流（liú）紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌（zhǎng）握，將來量產時就可（kě）能出現困難（nán）。

以上就是深（shēn）圳注塑模具工廠給大家分享的注塑成（chéng）型前試模注意事項，希望能給大家有（yǒu）更多的了解（jiě）與認知，若（ruò）想了解更多模（mó）具資訊，歡迎進入我們的（de）官網詳細了解！

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