一、模具空運（yùn）行測試，驗（yàn）證模具的動作（zuò）

1. 模具低壓（yā）下的開合模狀況檢查

• 模具分（fèn）快、中、慢各3次開合，在開合過程中（zhōng）有（yǒu）無異常聲（shēng）響，有（yǒu）無阻滯現象；

• 模具開（kāi）合（hé）動作順暢（chàng），有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢查（低壓下）

• 頂出動（dòng）作分快、中、慢各頂出3次，檢（jiǎn）查有無異常現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂（dǐng）出後，是否會發生鬆脫或卡死；

• 斜麵頂針或（huò）司筒裝（zhuāng）置，是否加定位銷(防止鬆動或轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出時是否有異常響聲以及振顫。

3. 模具（jù）複位的檢查

• 模具分快、中、慢速度各（gè）複位3次，觀看是否（fǒu）能回到位（複位）；

• 複（fù）位後（hòu），斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或（huò）與模（mó）芯平齊；

• 複位用限位咭掣（chè）接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位（wèi）的動作發生幹涉（滑塊是否回到位）；

• 模具是否裝有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快（kuài）、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢；

• 行位回位是否正（zhèng）常，與頂針是否發生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液（yè）壓抽芯裝置動作順序先後情況；

• 行位在空運行中（zhōng）有無拉傷、“卡（kǎ）死”現象。

二、型腔進膠平衡性的測試

• 連續依（yī）次打5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依（yī）次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量並記錄（lù）上述每個產品的重量；

• 如果產品最大的重量與最小的重量差異小於2%的（de）重量則可接受；若重量（liàng）波動誤差在2%以內，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡；

• 如果是單型腔模，也要做進膠平衡（héng）性（xìng）測試（觀（guān）察實際走膠情況）。

三、保（bǎo）壓時間（澆（jiāo）口凍結）時間的測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每（měi）次（cì）成型3模產品；

• 如（rú）表格所示，依次增（zēng）加保壓（yā）時間，減少冷（lěng）卻時間，使整個循環周期不變（一直（zhí）到澆口冷凍封膠，產品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設定多個不同（tóng）的保壓時間，每次成型（xíng）3模產品，稱量指定型腔的產品重量，把數據依次（cì）記錄在表（biǎo）格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓（yā）時間。

四、最佳鎖模力的確定（dìng）

• 當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖（suǒ）模力設為最大鎖模力的（de）90%以內，成型3模，記錄每模產品的（de）重量；

• 鎖模力依（yī）次減少5Ton，每次成（chéng）型3模，記錄每模產品重量，直到產品（pǐn）重（chóng）量突然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳冷卻時間的確定方（fāng）法

• 在注塑工藝條件合（hé）適的情況下（產品打飽後），估算（suàn）冷卻時（shí）間（初（chū）選一較（jiào）長的冷卻時間，使產品完全冷卻），打3模產品，測量其（qí）尺寸（cùn）；

• 在（zài）下表中記錄產（chǎn）品尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷（lěng）卻時（shí）間逐一減少1秒，打（dǎ）3模；

• 減少冷卻時間，直到產品開始（shǐ）出現變形，尺寸開始減小時為止；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品（pǐn），應在膠件充（chōng）分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定最佳冷卻時間的（de）依據——考慮產品尺（chǐ）寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公（gōng）式：

• 經（jīng）驗冷卻時間≥t（1+3t）……模（mó）溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示（shì）成型品的最大肉厚）。

• 論冷卻（què）時間（jiān）的估算公（gōng）式：

s=最短的（de）冷卻時間（s）

t=塑件厚（hòu）度（mm)

α=材料的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫（tuō）模溫度

Tm=模具溫（wēn）度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻（què）水流動狀況的測試

• 使用壓力表與流量表進行測量（liàng），把測量出的數據填入（rù）表中；

• 測量並記錄（lù）冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度（dù），查出運（yùn）動粘度；

• 按如（rú）下公式計（jì）算出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動（dòng）粘度；

• 冷卻水的流動在（zài）紊流狀態下，才（cái）有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流（liú）狀態； Re ＞4000為（wéi）紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記錄下（xià）來；

• 各測量點得實際溫度與平均值的差異應小於2℃，如果與（yǔ）平均值的差異（yì）超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻係統。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳（jiā）的注塑速度（dù）

• 記錄液壓油溫度、熔（róng）膠溫度和模具溫度；

• 先設定好熔膠（jiāo）終止位置，隻用（yòng）一級射膠（jiāo）；

• 將保壓壓力和保壓（yā）時間（jiān）設定（dìng）為（wéi）零，確定射膠起始位置後，逐步增加（jiā）注射速度；

• 調整注射速度填（tián）充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度；

• 將注射達到的最（zuì）高注射（shè）速度和射膠峰值壓力記錄於“注射速度分析數據表（biǎo）”中（zhōng）；

• 逐步降（jiàng）低注塑速度、增大射膠壓力，觀察並記（jì）錄（lù）填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的（de）注射速度（dù）。

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