塑（sù）料模具廠熱流道和冷流道的優勢對比，你了解多少？

　　熱流道係統為塑料成型（xíng）和擠出機，被廣泛使用的，熔融的塑料在鑄造係統不通過（guò）加（jiā）熱裝置固化，以及電子溫度（dù）控

製係統（tǒng）被填充有塑料在模腔用柔軟的規則的方式。如果在熔融塑料的無噴射壓力不會自動流動，它不具（jù）有引起塑（sù）料熱

流道模具的剝離拉出（chū）現象（xiàng）和（hé）溢出也被稱為不流動或更（gèng）少的流體模具。

　　長期以來，使（shǐ）用（yòng）冷流道將（jiāng）塑料模具的鑄造（zào）係（xì）統均（jun1）勻地注入模腔中。隨著科學的發展和（hé）生產力的不斷發展，人們開始意識到傳統（tǒng）注（zhù）塑模具存在許多（duō）缺（quē）點。流路廢料的產生導（dǎo）致更長的模塑周期和更低的生產效率，這直接導致（zhì）成本（běn）增加（jiā）

。隨著3D軟件的出現，塑料產品的結構變得越來越複雜並且要（yào）求越來越高。結果（guǒ），傳（chuán）統（tǒng）模具難以滿足現（xiàn）代產品在模塑

過（guò）程中的要求，人們不得不考慮其他技術過程。在20世紀50年代後期，公司發明了一種熱流道注塑技術（shù），該技術徹底

改變了模具工（gōng）業。近來，隨著微電子技術熱流道係統的電子溫度控製箱的（de）發展和發明，已經發展（zhǎn）成為一個非常成（chéng）熟的階（jiē）段。

　　沒有定義

　　熱流道和冷（lěng）流道的優點

　　1，冷流道

　　（1）由於在注射填充工序（xù）的熱損失的連（lián）續（xù）流，創建所述流的固化的表麵的（de）前（qián）端，注（zhù）射壓力損失大，並且在注塑機的壽命。

　　（2）由（yóu）於熱損失的連續流的前端，產生發生的，因為它可能會直（zhí）接導（dǎo）致的模製塑料製品，塑料在模具溫（wēn）度的非均勻性（xìng）的（de）噴射注模工藝（yì）產生的生成的流（liú）花（huā）香材料，焊接痕跡的固化的表麵，翹曲，變形，變形後投訴不足等一係列問題，

塑料製品不符（fú）合要求。

　　（3）由於必須與廢物特殊（shū）的（de）二級處理廠被安裝，從而導致人力冷流道（冷流道），以及植物的產生，材料資源的浪費（fèi）和材料。

　　（4）任何結構問題自動隔離模具澆口和塑料產品，並（bìng）且不需要澆口修整過程的低度（dù）自動化。

　　（5）成型（xíng），長期冷卻長期生產率低，充電時間長。

　　第二個熱流（liú）道

　　（1）加熱和熱（rè）流道（dào）注塑機機筒（tǒng）溫度，噴嘴溫度幾乎相同熔（róng）融塑料表麵，以防止冷凝的流路，注入（rù）壓力損失小。

　　（2）樹脂成型後的高品質。模製塑料部件（jiàn），由於塑料注入到恒定溫度，壓力和密度，低內應力，空腔後（hòu），變形是（shì）尺寸穩定的，是（shì）小的。

　　（3）浪費，節省材料，節省成本和資源。（4）模具快速冷卻，充電快，成型周期短，生（shēng）產效率高。

　　沒有定義

　　3.熱流道模具的特點

　　（1）塑料具有寬的熔化溫度範圍。它在低溫下具有良好的流動性，在高溫下（xià）具有優異的熱穩定性（xìng）。

　　（2）對壓力敏感。它（tā）不會在沒有壓力（lì）的情況下流動，但在施加壓力時會立即流動。

　　（3）導熱性良好（hǎo）。快速加熱（rè）和快速冷卻。

　　4，熱流道（dào）模具的缺點

　　（1）熱流道係統需要很大的空間（jiān），因為（wéi）它具有加熱（rè）機構和歧管機構。結果，必須增加整個模具高（gāo）度，這直接增加了（le）模具成本。

　　（2）熱損失嚴重且難以控製。

　　（3）加熱後發生嚴重的熱膨脹。

　　（4）由於熱流道係統昂貴，模具製造成本增加。

　　5.在（zài）設計熱流道模具時，需要注意一（yī）些問題。

　　（1）熱流道係（xì）統和（hé）模具之間必須有足夠的空間用於膨脹，因為加熱後（hòu）存在嚴重的熱（rè）膨脹。

　　（2）避免熱（rè）流道（dào）係統與模（mó）具之間的大麵積接觸。

　　（3）必（bì）須（xū）在模具和注塑機之間添加絕緣墊，以減少由於嚴重熱損失造成的熱損失。絕緣墊必須由絕緣材料製成，通常使用的是電木板，各種塑料板或玻（bō）璃纖維。

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