擠出成型注塑模具設計，擠（jǐ）出成型即是固態塑料（liào）在（zài）一定溫度和一定壓力條件下（xià）熔融、塑化（huà），利用擠出機的螺杆旋轉加壓，使其（qí）通過（guò）特定形狀的口模而成為截麵與口模形狀相仿的連續型材。擠出（chū）成型方法幾乎適用於所有的熱塑性塑料及部分熱固性塑料，但應（yīng）注意的是（shì），無論其用來成型何種塑料，擠出（chū）型材的截麵形狀都將取決於擠出注塑模具。注（zhù）塑模具設計合理與否，不僅影（yǐng）響產品（pǐn）的經濟性，而且在技術上也（yě）是（shì）保證良好的（de）成型（xíng）工藝條件和穩定的成型質量（liàng）的決定性因素。

注塑加工成型零件的結構設計，模具中決定（dìng）塑件幾何形狀和尺（chǐ）寸的零件稱為成（chéng）型零件，包（bāo）括凹模、型芯、鑲塊、成型杆（gǎn）和成型環等。成（chéng）型（xíng）零（líng）件工（gōng）作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高（gāo）壓、料流的（de）衝刷，脫模（mó）時與塑件間還發生（shēng）摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表麵粗糙度值（zhí），此外，成型零件還要求結構合理，有較高（gāo）的強度、剛度及較好（hǎo）的耐磨性能。設計成型零件時，應根（gēn）據塑料的特性和塑件的結構及使用要求（qiú），確定型腔的總體結構，選擇分型麵和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然（rán）後根據成型零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進行注塑加工成型零件結構設計，計算成（chéng）型零件的

注塑模（mó）具合模導向機構（gòu）設（shè）計，導（dǎo）向機構是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導向的（de）零件。合模（mó）導向機（jī）構（gòu）主要有導柱導向和錐麵定位兩種（zhǒng）形式。通常（cháng）采用導（dǎo）柱導向定位。

注塑模具推出機（jī）構的（de）導向與（yǔ）複位

注塑模具動定模（mó）雙向推出機構

注塑模具澆注係（xì）統凝料的脫模機構，東莞市馬馳科注塑模具加工廠除了采用點澆口和潛伏澆口外，其他形（xíng）式的（de）澆口與塑件的連接麵積較大，不容易利用開模動作將塑件和澆（jiāo）注係統切斷，因此，往往澆注係統和塑件是連成一體一起脫模的，脫模後（hòu），還需通過後加工將它們分離，所以（yǐ）生（shēng）產效率低，不易實（shí）現自動化。而點澆口和（hé）潛伏澆口，其（qí）澆口與塑件的連（lián）接麵積較小，故（gù）較（jiào）容易在開（kāi）模的同時將它們分離，並分別從注塑模具上脫出，這種注塑模（mó）具結構有利（lì）於提高生產率，實現自動化生產。下麵介（jiè）紹幾個點澆口和潛伏澆口澆注（zhù）係統脫模（mó）的機構（gòu）。

注塑模具側向（xiàng）分型與抽芯機構的分類，當注射成型側壁帶有孔、凹（āo）穴、凸台等的塑料製件（jiàn）時，注塑模具上成型該處的零件就必須（xū）製成可側向移動的零件，以便在脫（tuō）模之前先抽掉側向成型零件（jiàn），否則就無法脫模。帶動側向成型零件作側向移動的整個機構稱為側向分型與抽芯機構（gòu）。對於成型側向凸台的情況，常（cháng）常（cháng）稱為側向（xiàng）分型;對（duì）於成型側孔（kǒng）或側凹的情況，往往稱為側（cè）向抽芯。但是，在一般的設計中，側向分型與側（cè）向（xiàng）抽芯常常混為一談，不（bú）加分辨，統稱為側向分型抽芯，甚（shèn）至（zhì）隻（zhī）稱側向抽芯。

注塑模具斜導柱側向分型抽芯設計