成型產品外觀、尺寸、配合

 

1、產品表麵不允許（xǔ）缺陷：缺料（liào）、燒焦、頂（dǐng）白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

 

2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形（xíng）穿（chuān）孔（kǒng）熔接痕長度（dù）小於15mm，熔接痕強度並能通過功能安全測試。

 

3、收縮：外觀麵明顯（xiǎn）處不允許有（yǒu）收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不（bú）到凹痕）。

 

4、一般小（xiǎo）型產品平麵（miàn）不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要（yào）求。

 

5、外觀明（míng）顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。 

 

6、產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有（yǒu）要求的按要求。

 

7、產品（pǐn）壁厚：產品（pǐn）壁厚一（yī）般要求做（zuò）到平均壁厚，非（fēi）平均壁厚應符合圖紙要求，公差（chà）根據模具特性應做（zuò）到-0.1mm。

 

8、產品（pǐn）配合（hé）：麵殼底殼配合——表麵錯（cuò）位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、麵要保證配合（hé）間隔和使用要求。 

 

模具外觀

 

1、模具（jù）銘（míng）牌內容完整，字符清晰，排列整（zhěng）齊。

 

2、銘牌應固定（dìng）在模腳上靠近模板和基準角（jiǎo）的（de）地方。銘牌固定可（kě）靠、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴應（yīng）選用塑料塊插水嘴，顧客（kè）另有要求的按要求。

 

4、冷卻水（shuǐ）嘴不應伸出模架表麵。

 

5、冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。

 

6、冷卻水嘴應有進出標記（jì）。

 

7、標記英文字符和數字應大於5。

 

8、位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰（xī）、美觀、整齊、間距均勻。

 

9、模具配件應（yīng）不影響模具的吊（diào）裝和存放。安（ān）裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複位機構等，應（yīng）有支撐（chēng）腿保護。

 

10、支撐腿的安裝應用螺釘穿過（guò）支撐腿固定在（zài）模架（jià）上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋（wén）柱（zhù）子緊固在模架上。

 

11、模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑（sù）機要求，除小型模具外，不能隻用一個中心頂出。

 

12、定位圈應固定可靠，圈直（zhí）徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另（lìng）有要求的除外（wài）。

 

13、模具外形尺寸應符合（hé）指定注（zhù）塑機的要求。

 

14、安裝有方向要（yào）求的模具（jù）應在前模板（bǎn）或後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃（huáng）色（sè），字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

 

16、模具（jù）應便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部（bù）件（jiàn），吊環不得與水嘴、油缸、預複位杆等幹涉。 

 

模具材料和硬度

 

1、 模具模架應選用符合標準的標準模架（jià）。

 

2、 模具成型零（líng）件和澆注係統（型芯、動定模鑲塊、活（huó）動鑲塊（kuài）、分流錐、推杆、澆口（kǒu）套）材料采用性能高於40Cr以上的材料（liào）。

 

3、成型對（duì）模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料製作，或其成（chéng）型麵應采取防腐蝕措施（shī）。

 

4、 模具成型零件硬度應不（bú）低（dī）於50HRC，或表麵硬化處理硬度應（yīng）高於600HV。

 

模出（chū）、複位、抽插芯（xīn）、取件

 

1、 頂出時應順（shùn）暢、無卡滯、無異常聲響。

 

2、 斜頂表（biǎo）麵應（yīng）拋光（guāng），斜頂麵低（dī）於型芯麵。

 

3、 滑動（dòng）部（bù）件應開（kāi）設油槽，表麵需進行氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以上。

 

4、 所有頂杆應有止轉定（dìng）位（wèi），每個頂（dǐng）杆都應進行編號。

 

5、 頂出距離應（yīng）用限位（wèi）塊進行限位。

 

6、 複位彈（dàn）簧（huáng）應選（xuǎn）用標準件（jiàn），彈簧兩端不得（dé）打磨，割斷。

 

7、 滑塊、抽芯應有行程限位（wèi），小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時（shí）可（kě）用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

 

8、 滑塊抽芯一（yī）般采用斜（xié）導柱（zhù），斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵（miàn）角（jiǎo）度小2°-3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。

 

9、 油缸抽芯成型部（bù）分（fèn）端麵被包（bāo）覆時，油缸應加自鎖機構。

 

10、滑塊（kuài）寬度超過150mm的大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料（liào）應選用T8A，經熱（rè）處理後（hòu）硬（yìng）度為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開製油槽（cáo）。

11、 頂杆不應上下串動。

 

12、 頂杆上加倒（dǎo）鉤（gōu），倒鉤的（de）方向應保持一致，倒鉤易（yì）於從（cóng）製品上去除。

 

13、 頂（dǐng）杆孔與頂杆的（de）配合間隙，封膠段長度，頂（dǐng）杆孔（kǒng）的表麵（miàn）粗糙（cāo）度應按相（xiàng）關企業（yè）標（biāo）準要求。

 

14、 製品應有利（lì）於操作工取下。

 

15、 製品頂出（chū）時易（yì）跟著（zhe）斜頂走，頂（dǐng）杆（gǎn）上應加槽或蝕紋。

 

16、 固定在頂（dǐng）杆上的頂塊，應牢固可靠，四周非（fēi）成型部分應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角。

 

17、 模架上（shàng）的油路孔內應無鐵（tiě）屑雜物。

 

18、 回程杆端（duān）麵平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

 

19、 三板模（mó）澆口板（bǎn）導向滑動順利，澆口板易拉開。

 

20、 三板模限位拉杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在（zài）模架外加拉板，防止限位拉杆與操作（zuò）工幹涉。

 

21、 油路氣道應順暢（chàng），液壓頂（dǐng）出複位應到位。

 

22、 導套底部應開製排氣口。

 

23、 定位銷安裝不能有間隙。

 

冷卻、加（jiā）熱係統

 

1、 冷卻或加熱係統應充分暢通。

 

2、 密封應可（kě）靠，係統在0.5MPa壓（yā）力下不得有滲漏現象，易於檢修

 

3、 開設（shè）在模架上的密封槽的尺寸和（hé）形狀應符（fú）合相關標準要（yào）求。

 

4、 密封圈安放時應塗抹黃油，安放後高出模架麵。

 

5、 水、油流（liú）道隔片應采用不易（yì）受（shòu）腐蝕的材料。

 

6、 前後模應采用集中（zhōng）送（sòng）水方式。

 

澆注係統

 

1、 澆口設置應不影響（xiǎng）產品外觀，滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵、長度應設計合理，在保（bǎo）證成形質量的（de）前提（tí）下（xià）盡量縮短流程，減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時（shí）澆注係統損耗的塑料應最少。

 

3、 三板模分澆道在前模板背麵的部分截麵應為梯形或半圓形。

 

4、 三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小於3mm，球（qiú）頭處有凹進（jìn）澆口板的一個深3mm的台階。

 

5、 球頭拉料杆應可靠固定，可壓在定位圈（quān）下麵，可用無頭螺絲固定，也（yě）可以用壓板壓住。

 

6、 澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允（yǔn）許手工甩（shuǎi）打磨機加工。

 

7、 點澆口處應按（àn）規範要求。

 

8、 分流道前端應有一段延長部分作（zuò）為冷料穴（xué）。

 

9、 拉料杆Z形倒扣應有圓滑（huá）過（guò）渡。

 

10、 分型麵上的分流道應為圓形（xíng），前後模不（bú）能錯位。

 

11、 在頂料杆上的（de）潛伏式澆口應（yīng）無表麵收縮。

 

12、 透明製品冷料穴直徑、深度應符合設計標準（zhǔn）。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無澆（jiāo）口痕跡，製品裝（zhuāng）配處無殘餘料把。

 

14、 彎勾潛伏（fú）式澆口（kǒu），兩部分鑲塊（kuài）應氮化（huà）處理，表麵硬度達到HV700。 

 

成型部分、分型麵、排氣槽

 

1、前（qián）後模表麵不（bú）應有不平整、凹坑、鏽跡等其（qí）它影響外觀的（de）缺陷。

 

2、鑲（xiāng）塊（kuài）與模框配合，四（sì）周圓角應有小於（yú）1mm的間隙。

 

3、分型麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避（bì）空，封膠部分無凹陷。

 

4、排氣槽深度應小於塑料的溢邊值。

 

5、嵌件研配應（yīng）到位，安放（fàng）順利、定（dìng）位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯（xīn）等（děng）應（yīng）可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下麵不墊銅（tóng）片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與型芯一致。

 

8、前後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

 

9、筋（jīn）位頂出（chū）應順利。

 

10、多腔模具的（de）製品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有（yǒu）要求的，應符合顧客要求（qiú），一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號（hào）為1/8。

 

11、模架鎖緊麵研（yán）配應到（dào）位（wèi），75%以（yǐ）上麵積碰到。

 

12、頂杆應布置在離（lí）側（cè）壁較近處及筋、凸台的（de）旁邊，並使用較大頂杆。

 

13、對於相同的件應注明編號1、2、3等。

 

14、各碰穿（chuān）麵（miàn）、插穿麵、分型麵應研配到位。

 

15、分型麵封膠（jiāo）部分應符合設計標準（zhǔn）。中型以下模具10-20mm，大型（xíng）模具30-50mm，其餘部分機加工避空。

 

16、皮紋及噴砂應均勻達到（dào）顧客要求。

 

17、外觀有（yǒu）要求的製品（pǐn），製品上的螺釘應有防縮措施。

 

18、深（shēn）度超過（guò）20mm的螺釘柱應選用頂管（guǎn）。

 

19、製品壁厚應均勻，偏差控製在（zài）±0.15mm以下。

 

20、筋的寬度應在外觀麵壁厚的百分之六十以下。

 

21、斜頂、滑塊上（shàng）的鑲芯（xīn）應有可靠的固定方式。

 

22、前模插入後模或後（hòu）模插入前模，四周應有（yǒu）斜麵鎖緊並機加工避空。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具在正常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的（de）可（kě）重複性。

 

2、模具注塑生產時注射壓力，一（yī）般應小於注塑機額定（dìng）最大注射壓力（lì）的85%。

 

3、模具注（zhù）塑生產時的注射（shè）速度，其四分之三（sān）行程的（de）注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

 

4、模具注塑（sù）生產時的保壓壓力一般應小於（yú）實（shí）際最大注射（shè）壓力的85%。

 

5、模具注塑生產時的鎖模力，應（yīng）小於（yú）適用機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中（zhōng），產品（pǐn）及水口料的取出要（yào）容易、安全（時間一般各不超過2秒（miǎo）鍾）。

 

7、帶鑲件產品（pǐn）的（de）模具，在生產時鑲件（jiàn）安裝方便、鑲件（jiàn）固定要（yào）可靠。 

 

包（bāo）裝、運輸

 

1、模具型腔應清理幹淨（jìng）噴防（fáng）鏽油。

 

2、滑動部件應塗潤滑油（yóu）。

 

3、澆口套進料口應（yīng）用潤滑脂封（fēng）堵。

 

4、模具應安裝鎖模片（piàn），規格符合（hé）設計要（yào）求。

 

5、備品備件易損件應齊全，並附有明細表及供（gòng）應商（shāng）名稱。

 

6、模（mó）具水、液、氣、電進出口應采取（qǔ）封口（kǒu）措（cuò）施封口防止異物進入。

 

7、模具（jù）外表麵噴製油漆，顧客有要求的按要求。

 

8、模具應采用防潮、防水（shuǐ）、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

 

9、模具產品圖紙、結構（gòu）圖紙、冷（lěng）卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料（liào）供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢（jiǎn）測合（hé）格證，電子文檔均應齊全。

標題（tí）：模具（jù）驗收109條標準 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1422.html

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文章關鍵（jiàn）詞：模具驗收109條（tiáo）標（biāo）準