在模具設計方麵，影響塑件變形的因素主要（yào）有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。

1.澆（jiāo）注係統的設計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口（kǒu）的數量將影響（xiǎng）塑料在模具型腔內的填充狀態，從而導（dǎo）致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動層之間流動和補縮引起的內應（yīng）力越大;反之，流動（dòng）距離越短，從澆口到製件流動末端的流動時間越（yuè）短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變（biàn）形也（yě）會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在（zài）注（zhù）射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產（chǎn）生而（ér）使塑件發生（shēng）翹（qiào）曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由於（yú）貼近冷（lěng）模腔麵的熔體很快冷卻下來（lái），而貼近熱模腔（qiāng）麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑（sù）件翹（qiào）曲。
3.頂出係統（tǒng）的設計
    頂出係統（tǒng）的設計也直接影響塑件的（de）變形。如果頂出係統布置不（bú）平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形（xíng）。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能太小（xiǎo），以防塑件單位麵積受力（lì）過大(尤其在脫模溫（wēn）度太高時)而使塑件產生變（biàn）形。頂杆的布置應盡量（liàng）靠（kào）近脫模阻力大的部位（wèi）。在不影響（xiǎng）塑件質（zhì）量(包（bāo）括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡（jìn）可能多設頂（dǐng）杆以減少塑件的總體（tǐ）變形。
    用軟（ruǎn）質塑料來生產大型深腔薄壁的塑件時，由（yóu）於脫（tuō）模阻力較大，而（ér）材料又較（jiào）軟，如果（guǒ）完全采用單一的機械式頂（dǐng）出（chū）方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件（jiàn）報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓與機械式頂出相結合的（de）方式效果會更好。