塑膠模具廠指出（chū），熔融塑（sù）料（liào）在型腔中由於（yú）遇到嵌件孔（kǒng）洞、流速不（bú）連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的（de）熔接縫。塑膠模具廠指出，此外（wài）在（zài）發（fā）生澆口噴射充模（mó）也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

　　1.加工方麵： 
 

　　(1)注射壓力、速度過低，料（liào）筒溫度、模溫過低，造成（chéng）進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。
 

　　(2)注射壓力、速度過高時，會出（chū）現噴射而出現熔接縫。
 

　　(3)應增加轉速，增加背壓壓力使（shǐ）塑料粘度下降，密度增加（jiā）。
 

　　(4)塑料要幹燥好，再（zài）生料應少用，脫模劑用量太多或質量（liàng）不好也會出現熔接縫。
 

　　(5)降低鎖模力，方便排氣。
 

　　2.模具方麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，同一型（xíng）腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。
 

　　(2)熔（róng）接縫處排氣不良，應開設排氣係統。
 

　　(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量（liàng）避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或（huò）盡（jìn）量少（shǎo）用嵌件。
 

　　(4)壁厚變化過大，或壁厚過（guò）薄，應使製件的壁厚（hòu）均勻（yún）。
 

　　(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。
 

　　3.塑（sù）料方麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，對流動性差或熱敏性的塑料應（yīng）適當添加潤（rùn）滑劑及穩定劑。
 

　　(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。
 

　　注塑製品（pǐn）震紋的原因分析 
 

　　PS等剛（gāng）性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋（wén）。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形（xíng）式充模時，前端的料一接觸到型（xíng）腔表麵便很快冷凝（níng）收（shōu）縮起來，而後（hòu）來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使（shǐ）料流在前進中形成了表麵震紋。
 

　　解決（jué）方法：
 

　　(1)提高料筒溫（wēn）度特別是射嘴溫（wēn）度，還應提高模具溫度。
 

　　(2)提高注射壓力與速度，使其快速充（chōng）模（mó）型腔。
 

　　(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。
 

　　(4)模具排氣要良（liáng）好，要設置足夠大的冷料井。
 

　　(5)製件不要設計得過於薄。
 

　　注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析 
 

　　塑膠（jiāo）模具廠指出，有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚（hòu）的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未（wèi）完全冷卻硬化（huà）的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。
 

　　解決（jué）措施：
 

　　1.有效的冷卻。塑膠模具廠指出，降低模溫，延長開（kāi）模時間，降低料的幹燥與加工（gōng）溫度。
 

　　2.降低充模速（sù）度，減少（shǎo）成形周期，減少流動阻力。
 

　　3.提高保壓壓力和時間。
 

　　4.改善（shàn）製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。