在生產的時候，當（dāng）塑（sù）料熔體在高溫高壓下射人模具型腔（qiāng），並（bìng）加（jiā）壓成形，當溫度下降（jiàng），熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸（cùn）要小於模腔尺寸，這種（zhǒng）體積變小的（de）現象即為收縮性。 產（chǎn）生收縮的主要（yào）原因（yīn）有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆（jiāo）口截麵尺寸 
不同的模具，其（qí）澆口截麵尺寸（cùn）不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉（bì）時（shí）間，便於更（gèng）多的熔體流入（rù）型腔，因而塑件的密度也較大，從（cóng）而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些塑料在（zài）成型過程中，其化學結構會發生（shēng）變化，如 熱固性塑料在（zài）成型過程中，樹脂分（fèn）子由線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積（jī）縮（suō）小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄（báo）壁塑件在模具（jù）型腔中冷卻速率快，脫模後的（de）收縮（suō）率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型（xíng）腔中冷卻的時間越長（zhǎng），脫模（mó）後的收縮越（yuè）大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄（báo），在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化（huà）處，收（shōu）縮率也會突然變化，這種變化會造成該處產生較大的內應（yīng）力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時（shí），由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向（xiàng）異性、添加劑的混合不（bú）均勻（yún）性以（yǐ）及模具溫度的影響，成（chéng）型後的塑件中（zhōng）有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸（jiàn）變小（xiǎo）並重新（xīn）分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收（shōu）縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會（huì）熱脹冷縮，在塑件成型時（shí），需要將塑料原料熔融，這時（shí）的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受（shòu）熱膨（péng）脹（zhàng），而在塑件成型的冷（lěng）卻過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。