常見的塑膠模具故障原因及其解（jiě）決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈（líng）。

擺鉤、搭扣（kòu）之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次（cì）脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其（qí）動作要求必須（xū）同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫（tuō）鉤（gōu）。一（yī）旦失去同步（bù），勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構（gòu）的零件要有較（jiào）高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改（gǎi）用其他機構。

在抽心力比（bǐ）較（jiào）小（xiǎo）的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在（zài）抽芯力比較大的（de）情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分（fèn）模的結構，在大型模具上可采（cǎi）用液（yè）壓油缸抽芯，斜銷滑（huá）塊式抽芯機構損壞。

二、冷（lěng）卻不良或水道漏水。

模具的冷（lěng）卻效果直接影響製品的質量和生產（chǎn）效率，如冷卻不良，製品收縮（suō）大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺（quē）陷。另一（yī）方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重（chóng）者使頂杆等活動件熱（rè）脹卡死而損（sǔn）壞。

冷卻係統的設計，加（jiā）工以產品形（xíng）狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射（shè）時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤（jīn）/厘（lí）米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變（biàn）原設計尺（chǐ）寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的（de）模具中（zhōng），由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須（xū）選（xuǎn）用優（yōu）質鋼（gāng）材，要有足夠厚度（dù），切不可用A3等低強度（dù）鋼板，在必要時，應在動模板（bǎn）下方設置支撐柱或支撐塊，以減小（xiǎo）模板厚度，提高承載（zǎi）能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自（zì）製的（de）頂杆質量較好，就是加（jiā）工成本太高，現在一般都用標準件，質量差（chà）。頂杆與孔的間（jiān）隙如（rú）果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨（péng）脹而（ér）卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段（duàn）露出（chū）的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了（le）解決（jué）這個問題，頂杆（gǎn）重新修磨，在頂（dǐng）杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所（suǒ）有頂杆在裝配後，都必須嚴（yán）格檢查起配合間隙（xì），一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自（zì）如。

五、澆口脫料（liào）困難。

在注塑過程中，澆（jiāo）口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴（zuǐ）處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主（zhǔ）要原因是澆口錐孔光潔度（dù）差，內孔（kǒng）圓周方向有刀痕。其次是材料（liào）太（tài）軟，使用一段（duàn）時間後錐孔小端變形或損（sǔn）傷，以及噴嘴球麵（miàn）弧度太（tài）小，致使澆口料在此處產生（shēng）鉚頭。澆（jiāo）口套（tào）的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自（zì）製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此（cǐ）外，必須（xū）設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。