低速充模時流速（sù）平穩，注塑（sù）加（jiā）工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑加（jiā）工（gōng）製品內（nèi）外各向應力趨於一（yī）致。在較為緩慢的充（chōng）模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的（de）溫（wēn）差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間（jiān）延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注（zhù）射時，料流速度快，當高（gāo）速充模順利時，熔料（liào）很快充滿型腔，料溫（wēn）下降得少，黏度（dù）下降（jiàng）得也少，可以采用較低的（de）注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消掉（diào）了接縫線現象（xiàng）及分層現象，收縮凹陷小，顏色均（jun1）勻（yún）一致，對製件較大（dà）部（bù）分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件（jiàn）發黃，甚至（zhì）變焦，或造成脫模困難，或出現（xiàn）充模不均的現象。對於高黏（nián）度塑料有可能導致熔體破裂（liè），使製件表麵產生（shēng）雲霧（wù）斑。

下列情況可以考慮采用（yòng）高速高壓注射：塑料黏（nián）度高，冷卻速度快，長流（liú）程製件采（cǎi）用 低壓慢速不能完全充滿型（xíng）腔各個角落的;壁（bì）厚太薄的（de）製件，熔料到達薄壁處易（yì）冷凝（níng）而（ér）滯留，必須采用（yòng）一次高速注射，使（shǐ）熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑（sù）料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製件，必須采用（yòng）高速高壓（yā）注射的。

東莞市馬（mǎ）馳科注塑（sù）加工廠（chǎng）對精密（mì）製品（pǐn）、厚壁製件（jiàn）、壁厚變（biàn）化大的和（hé）具有較厚突緣和筋的製件，采用多（duō）級注射，如（rú）二（èr）級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二次（cì）注射壓力或三次以上的注射壓（yā）力的控製。壓力切換（huàn）時機是（shì）否適當，對於防止模內壓力過高、防（fáng）止溢料或缺料等都（dōu）是（shì）非常重要的。模製品（pǐn）的比容取決（jué）於保（bǎo）壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發生改變。

在恒定（dìng）的模塑溫度下，決定注塑加工製品尺寸的重要參（cān）數是保壓（yā）壓力，影響製品尺寸公差（chà）的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如（rú）：在充模（mó）結束（shù）後，保壓（yā）壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可（kě）以采用低合模力（lì）成型厚（hòu）壁（bì）的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度（dù）通（tōng）常是塑料（liào）充填模腔（qiāng）時壓力及速度的50%至65%，即（jí）保壓壓力比注（zhù）射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於（yú）保壓壓力比注射（shè）壓力低，在可（kě）觀的保壓時間內，油（yóu）泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。

三（sān）級壓力注射既能使製件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊（biān）和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件的模塑（sù）都有好處。

2.注（zhù）入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預（yù）先調節好一定的計（jì）量（liàng），使得在注射（shè）行程（chéng）的終點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體（tǐ），根據模內的填充情況進一步（bù）施加注射壓力（lì），補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工（gōng）製品（pǐn）的收縮率（lǜ）。

3.螺杆背（bèi）壓和轉速的程序控製

高背（bèi）壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使（shǐ）塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前（qián）較多地（dì）使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製（zhì）。例（lì）如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓（yā），再切（qiē）換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高（gāo）背（bèi）壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺（luó）杆前部熔料的壓（yā）力得到大部分的釋放，減少螺杆（gǎn）的轉動（dòng）慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度（dù）增大。