1.澆注（zhù）係（xì）統設計原則

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不影（yǐng）響塑件的外觀。其次澆口位置和（hé）形式會直接影響塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導致（zhì）塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致（zhì）一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則（zé）在單（dān）型腔（qiāng）注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體（tǐ）同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具（jù）中，到各型腔的分流道應盡量相（xiàng）等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位置進料，以保（bǎo）證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的流（liú）程應盡可（kě）能短，流道截麵形狀和尺寸大小（xiǎo）要合理，澆注係統體積（jī）越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體（tǐ）在澆注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注（zhù）塑模具的排（pái）氣負擔（dān）越輕; 

③注塑模具吸（xī）收澆（jiāo）注係統的熱量越少，模（mó）具溫度控製越容易;

④熔（róng）體在澆注係統（tǒng）內流動（dòng）的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統（tǒng）凝（níng）料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑（sù）模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原（yuán）則一模一（yī）腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內（nèi）充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保（bǎo）證各型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周期很短。設計（jì）澆注係統（tǒng）時還必（bì）須設法（fǎ）減小熔體的阻力，提（tí）高熔體（tǐ）的填充速度，分流道要減少（shǎo）彎曲，需要拐彎（wān）時盡量采用圓（yuán）弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流（liú）道表麵拋光至粗糙度（dù）很低的做法往往是不可（kě）取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端的（de）冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下（xià），流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆（jiāo）注係統（tǒng）設計要點

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道（dào）產生的廢（fèi）料比例;應容易（yì）修除塑件上的澆口痕跡。澆注係統設計要點具體（tǐ）如下。

(1)澆口的位置應保證塑料（liào）流入型腔（qiāng）時，對著型腔中寬暢部位，即熔體應從（cóng）型腔的厚壁部位流（liú）入薄（báo）壁部位（wèi）。如果熔體從薄壁部位流入厚壁（bì）部位（wèi），速度會很快下降，溫度也會（huì）急速（sù）下降，不（bú）利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型腔（qiāng）壁、型芯或嵌件，應保證塑（sù）料熔體能盡（jìn）快流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使其（qí）縮（suō）接準產生在產品不重要的部位（wèi）。

(3)洗口（kǒu）位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院（yuàn）時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果（guǒ）生產時采用全自動操作，則必須保（bǎo）證流注係統凝料（liào）能夠和組件一起順利地自動脫模。汽（qì）注係統內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量（liàng）少地將流注係（xì）統內的（de）空氣和冷（lěng）料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的塑件（jiàn）放在同一副注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以上，則很（hěn）難（nán）做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設（shè）計澆注係統時，應避免在注塑模具的（de）單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力（lì）不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應（yīng）考慮縮（suō）短生產周期，提高勞動生產率。