1.脫模係統的（de）設計原（yuán）則

(1)推出平穩原則為使塑件或推件在脫模時（shí）不致因受力（lì）不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組件收縮包（bāo）緊型芯，或者難以脫模（mó）的部位，如塑件為細長管狀結構，盡量采用推管脫模。深腔類的塑件，有時既要用推杆、又要用推板，俗稱“又排又（yòu）拉”。除了包緊力，塑件對注塑（sù）模（mó）具加工的真空吸附力（lì）有時也很大，在較大（dà）的平麵上，即使沒有包紫力，也要加推杆，或采用複合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件還可設置進氣（qì）閥，以這有包（bāo）真空吸附而使塑（sù）件產生頂白、變形。

(2)推件給力原則（zé）①推力點不但應作用在包緊力大的地方，還應作用在塑件剛性和強度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作用麵應盡可能大一些，在合理（lǐ）的範圍內（nèi），推杆“能大不（bú）小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件痕跡影響（xiǎng）塑（sù）件外觀（guān），推件位置應設（shè）在塑件（jiàn）隱蔽麵或非外觀麵。②對於透明塑件推件，即使在內表麵其痕跡也“一覽無遺”，因此選擇推件位置須十分小心，有時必須和客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原則（zé）

①脫模機構（gòu）的動作應安（ān）全、可靠、靈活，且具有足夠強度和耐磨性。采用（yòng）擺杆、斜頂脫模時，應提高摩擦麵的（de）硬度和耐磨性，比如淬（cuì）火或表麵滲氮。摩（mó）擦麵還要開（kāi）設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完（wán）全脫離塑膠模具。

③螺紋自動脫模時（shí），塑件必（bì）須有可靠的（de）防轉措施。

④塑膠模具複位（wèi）杆的長度應保證在合模後與定（dìng）模板有0.05~0.10mm的間隙，以（yǐ）免合模時複位杆阻礙分型麵貼合，

⑤複位杆和動（dòng）模板至（zhì）少應有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回複（fù）位，但複位彈簧容易失（shī）效，且沒有衝（chōng）擊力，如（rú）果塑膠模（mó）具的推杆板必須在合模之前退回原位(否則會發生撞模等（děng）安全事故)，則應該再（zài）加機械先複位機構。

(5)方便加工原則①圓推杆和圓孔加工簡單快（kuài）捷，而扁推（tuī）杆和方孔加工難度大（dà），應避免采用。②在不影響製品脫模和位置足夠時，應盡量采用大小相同（tóng）的推杆，以（yǐ）方（fāng）便加工。

2.脫模（mó）力的計算

注塑模具脫模係（xì）統設計原則，脫模力必須大於塑件對注塑模具加工（gōng）的包緊力和黏附（fù）力。包緊力的大小與塑件的收縮率、塑件（jiàn）的（de）壁厚和（hé）形狀及大小A所（suǒ）成的塑件剛（gāng）度有關，還（hái）與型芯（xīn）和型腔表麵的（de）粗糙度及加工紋（wén）路等因素所形（xíng）成的摩擦阻力、塑件材料以及注射壓力（lì）、開模（mó）時間、脫模斜度等有關。黏附力（lì）的大小則與模具型腔的表麵粗糙度、注塑模具加工（gōng）塑件和模具型腔的接觸麵積有關。在計（jì）算和確定脫模力時，一般隻考慮主要（yào）因素，進行近似計算，並使（shǐ）確（què）定的脫模力大於上述諸因素所形成的阻（zǔ）力。脫模力在開模的瞬間很大，所以計算的脫模力為初始脫模力。

對於一般塑件和（hé）通孔殼形塑（sù）件，初始（shǐ）脫模力（lì）按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模（mó）力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的深度（dù），cm;p-由塑件收縮率（lǜ）產生的單位麵積上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模係統設計原則（zé），按公式計（jì）算的脫模力，應當考慮注塑模具（jù）加工塑件材料對型芯的黏附力以及塑件剛性等因素的影響，加以修正，確（què）定實際脫模力，從而選用相應的標準推杆直徑及數量和分布。對於不（bú）通孔（kǒng）的殼形塑膠模具塑件脫模時，需（xū）克服大氣壓力造成的（de）阻（zǔ）力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直於推出方向的投影麵積，c㎡.1個標（biāo）準大氣壓等於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大於（yú）諸因（yīn）素造成的阻力，還需修正，以確定實（shí）際的脫模力。