一般（bān）在注塑模具（jù）塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分（fèn）流道設計成長度相（xiàng）等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆（jiāo）口的流量及成型注塑加工工藝（yì）條件達到一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布（bù）局與分流道的平衡

   
   

注塑（sù）加工澆（jiāo）注係統的平衡，分（fèn）流道的布置形式分平衡式（shì）和非平（píng）衡（héng）式兩（liǎng）大類。平衡式是指從主流道到各個（gè）型腔的分流道（dào），其長度、截麵形狀（zhuàng）和尺寸均（jun1）對應相等，這種設計可直接達到各個型腔均（jun1）衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各（gè）對應（yīng）部位的尺寸誤差控製在1%以內。非（fēi）平衡式是指（zhǐ）由（yóu）主流道到各個型腔（qiāng）的分流道的長度可能不是全部（bù）對應相等，為了達（dá）到各個型（xíng）腔均衡進料同時充滿的目的，就需（xū）要將（jiāng）澆口開成不同的注塑加（jiā）工尺寸，采用這類分流道（dào），在多型腔時可縮短流道（dào）的總長度，但對於要求（qiú）精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑（sù）加工工藝不能很恰當很完（wán）善（shàn）地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式（shì）布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工（gōng）澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡（héng）調整可以通過粗略估（gū）算和試模來完成。

澆（jiāo）口平衡（héng）的計算思路：通過計算各個澆（jiāo）口的（de）BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各（gè）澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量（liàng）成正比（bǐ）。澆口平衡的試模步驟（zhòu） 目前，模（mó）具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚（hòu）度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑（sù）件質量（liàng），後充（chōng）滿的型腔其（qí）塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆（jiāo）口的寬度略為修大，盡可能不（bú）改變澆口厚度，因（yīn）為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一（yī）。 (4).用同樣的工藝條件重複（fù）上述（shù）步驟（zhòu）直至滿意為止（zhǐ）。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工（gōng）藝條件應與批量生產（chǎn）時一致。

在完成一（yī）次（cì）注射循環的間（jiān）隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現（xiàn）噴嘴端部的溫度低於所要（yào）求的（de）塑料熔（róng）體溫度，從（cóng）噴嘴端（duān）部到注（zhù）射機料筒以內10~25mm的深度有（yǒu）個溫度逐漸（jiàn）升高的區域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位於這一區（qū）域內的塑（sù）料的流動性能及成型性能不佳，如果（guǒ）這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一（yī）現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料（liào），防止冷料進入（rù）澆注係統的流道（dào）和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的（de）井穴稱為冷料穴。

注塑加工（gōng）澆注係統的平衡（héng），冷料穴一般開設在主（zhǔ）流道對（duì）麵的動模（mó）板上，其標稱（chēng）直（zhí）徑（jìng）與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是底（dǐ）部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流（liú）道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能自動脫落;是靠帶倒（dǎo）錐（zhuī）形的冷料穴拉出主流道凝料（liào）的形式;是環形槽代替了倒（dǎo）錐形用來拉主流道凝料的（de）形式。適用於彈性（xìng）較（jiào）好的軟（ruǎn）質塑料，能實現自（zì）動化脫模;是適於（yú）推件板脫模的拉料杆形式冷（lěng）料穴，拉料杆固定於動模板上;是（shì）帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌（jun1）形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形（xíng）式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有（yǒu）孔的塑件而又采用澆（jiāo）口（kǒu）或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體（tǐ）充模（mó）的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以（yǐ）防止分流（liú）道末端（duān）的冷料進入型（xíng）腔。冷料穴除了（le）具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷（lěng）凝料鉤住，使其保留在動模一側，便於脫（tuō）模的功能。在脫模過（guò）程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷（lěng）料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係（xì）統凝（níng）料（liào）。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很（hěn）少產生冷料或塑件要求不高時，可不必（bì）設（shè）置 冷料穴。如果初始設計階段對（duì）是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡（héng），當塑料熔體填充型腔時，必（bì）須順序排出型腔及（jí）澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體（tǐ）不能被排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不（bú）清及充填缺料（liào）等成型（xíng）缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或（huò）燒焦，同（tóng）時積存的氣體還（hái）會產生反向壓力而降低充模速度（dù），因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射（shè）成型過程中，為保證型腔充填量的（de）均（jun1）勻合適（shì）及增加塑料熔體匯合處的熔接強度（dù），還（hái）需在塑料充填到的型（xíng）腔部位開設溢流槽以容納餘料，也（yě）可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡（jiǎn）單型腔，可（kě）利用推（tuī）杆、活動型（xíng）芯以及雙支點的固定型芯端部與模板（bǎn）的配合間隙進行排氣，其間隙（xì）為0.03~0.05mm。

(2)在（zài）分型麵上開設排氣槽排（pái）氣：分型麵上開設排氣（qì）槽的形式與尺寸（cùn）。是（shì）排氣槽在離開（kāi）型腔5~8mm後設計成開放的燕尾（wěi）式，以使排（pái）氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣（qì）槽對著操（cāo）作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生（shēng）人身事故，因此將排氣槽設（shè）計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利（lì）用排氣塞排氣（qì）：如果型（xíng）腔充填的部位不（bú）在分型麵上，其附近（jìn）又無可供排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲（xiāng）排氣塞（sāi）。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排（pái）氣：在氣體滯（zhì）留區設置排氣杆或（huò）利用真空泵（bèng）抽氣，這種做法很有（yǒu）效，隻是會在（zài）塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內（nèi）側。