注（zhù）塑模具cAE模流分析的（de）作用

①通過CAE熔體充模過程的流動（dòng）模擬,確定合理的（de）澆口數目和找出最佳進料口位置,減少試模次數,可以

實現一次試模（mó）成功（gōng）;與此同時可避免（miǎn）為了改變澆（jiāo）口位置而進行燒焊,降低了模具製造成本（běn）,保證了模具質

量。如果模具的澆注係統的澆口位置設計錯誤（wù）,需要改動,模具就隻能燒焊,或者（zhě）重新加工。模具一（yī）般都

不允許燒焊,尤其汽車（chē）部件表麵做皮紋爛花（huā）的模具。如燒焊須經客戶同意,即使同意了,也（yě）增（zēng）加了工作量,

同時延遲了交模時間,增加了金加（jiā）工和試模的費用。

②對澆注（zhù）係統（tǒng）的澆口所在位（wèi）置進（jìn）行CAE模擬分（fèn）析,能預知多點澆口的注塑壓力的平衡情況,模擬熔料充

填過程,優化澆係統設（shè）計（jì）;可使注塑（sù）熔料達到最佳的流動平衡,降低填充壓力,使壓力均勻分布。

③能預測保壓過程中型腔內熔（róng）體的壓強、密度和剪切應力分布等,優化注塑方案,縮短成型周期,提高生產效率。

④通過模流分析能優化注塑成型工藝參數,預知注塑機所需的注射（shè）壓力及鎖模力（lì）。

⑤通過模（mó）流分析,使設計者能（néng）盡早發現問題,可為模具（jù）的設計、改善模（mó）具結構提供依據;通過模流分析驗

證模具結構的合理性,優化了模（mó）具設計;最重要的是提高了塑料製品的成型（xíng）質量

⑥利用模流分析,了解模溫及冷卻情況,分析製品翹曲變形、收縮、凹痕等缺陷是否會產生。在設計冷

卻水管時,可（kě）根據具體情況,考慮如（rú）何（hé）合理設計冷卻係統。

⑦利用（yòng）CAE技術,可使經驗積累（lèi）與現場試模相輔相成,累積（jī）試（shì）模經（jīng）驗,花最少的成本,迅速培養（yǎng）CAE分析專

業人員,提升模具設計質量。

⑧利用模流分析能預知熔體的填充,優化熔接痕所處位置,幫（bāng）助設計者分析、更（gèng）改塑件壁厚、應用順序

閥,通過控製澆（jiāo）口（kǒu）開閉時間（jiān）和（hé）注塑成型工藝（yì）參（cān）數的設置、達到改善熔接痕的位置、優化塑件（jiàn）表麵熔接（jiē）痕（hén）的目的。

⑨通過模流分析預知熔體在填充過程中產生（shēng）困氣的位置,使設計師可以參考模流（liú）分析設計（jì）模具的排氣係統。