在垂直製件方向的點澆口設計中，注塑時製件（jiàn）表麵出現了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組（zǔ）成的輻射係統（tǒng），稱為光芒線。大體有三種表現，即深（shēn）色底暗色線（xiàn），暗色底深色線及在澆（jiāo）口周圍暗色線密而發白。

(2)增加鎖緊塊 ，改進模具結構，提高組件(鏟雞)強度（dù）。如圖5.3.8

(3)利用模胚剛性，提組件(鏟（chǎn）雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改善組件（jiàn）結構，增大組件尺寸，提高組件強（qiáng）度。

圖5.3.10所示中，左圖“W1”較小，易變形；右圖不僅改善了組件結構，並增大了（le）組（zǔ）件尺寸“W2”，有利於提高強度（dù）。在此結構中，為了減小變形，還（hái）應該增加圖示（shì）“R”處的圓角，減小“H”的尺寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長型芯端部定位，提高強度（dù），減少型芯變形。

在具有高（gāo）型芯或長（zhǎng）型芯

的模具結構中(如圖5.3.11a)，

設計時應充分利用端部的通

孔對型芯定（dìng）位，如圖5.3.11b

結構所示。端部不允許有（yǒu）通

孔（kǒng）時，應同模具設計負責（zé）人

協（xié）商解（jiě）決。

這類缺陷大多在（zài）注製聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現，與下列（liè）因素有關：兩種料（liào）在流變性、著（zhe）色性等（děng）方麵有差異，澆注係統平流層與紊流層流速和（hé）受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進模時氣（qì）態物質的幹擾（rǎo）。

解決措施：

（1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑（sù）料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著色（sè）劑要混合均勻，必要時要加入（rù）適當分散劑，用機械混合。

（3）塑化要完全，機台的塑（sù）化性能要良好（hǎo）。

（4）降低注射壓力（lì）與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時（shí）減少前爐溫度（dù）。

（5）防止塑料（liào）的降（jiàng）解而造成粘性增大的熔料及焦化物質：如注意螺杆與料筒是否磨損（sǔn）而存在死角，或加溫係統失控，加工操作不當造成（chéng）塑料長期（qī）加熱而分解。可以通過拋光螺杆和料筒前端的內（nèi）表（biǎo）麵。

（6）改進澆口設計，如放大澆口直徑（jìng），改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。

(6)利用（yòng）鑲拚結構，提高局部強度。

在膠件（jiàn）的細小結構處，如果存在薄鋼或應力集中點(如圖5.3.12a)，設計時應將此處設計成鑲拚結構，以消除（chú）應力集中點，減小疲勞損壞，也有利於對鑲件（jiàn）進行熱處理而增加強度（dù），如圖5.3.12b所（suǒ）示。

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