在很多情況下，模（mó）具加工完也會體現（xiàn）出加工的（de）缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂（shā）輪較好，它（tā）的性能硬而（ér）脆，且（qiě）易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采（cǎi）用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂（shā）輪十分重要，針對（duì）模具鋼材的高釩高鉬狀（zhuàng）況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適（shì）合，當加工硬質合金、淬（cuì）火（huǒ）硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的（de）金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙（cāo）度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好（hǎo）的加工（gōng）效（xiào）果，在數（shù）控（kòng）成型磨床（chuáng）、坐標磨床、CNC內外（wài）圓（yuán）磨床上精加工，效果（guǒ）優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注（zhù）意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦（cā）、擠壓，造成工（gōng）件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷（lěng）卻、洗滌、潤滑的三大作用（yòng），保持冷卻潤滑清（qīng）潔，從而控製磨（mó）削熱在允許範圍（wéi）內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如（rú）采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引（yǐn）入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表（biǎo）麵（miàn）燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限（xiàn）度，因為淬（cuì）火應力、網狀碳化組織在磨（mó）削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模（mó）具為了消除磨（mó）削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效（xiào）處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘（cán）留應力降低40%~65%。
    5、對於尺（chǐ）寸公（gōng）差在（zài）0.01mm以內的精（jīng）密模具的精密磨削要注意環境溫度的影（yǐng）響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料（liào）有10.8μm左（zuǒ）右的變化（huà），(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量（liàng）1.2μm/℃)，各精加工工序都需（xū）充分考慮這一因素的影（yǐng）響。
    6、采用電（diàn）解磨削加工，改善模具製（zhì）造精度和表麵質量。電解磨（mó）削時，砂輪刮除氧化膜:而不（bú）是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂（liè）紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度（dù）可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小（xiǎo），如磨（mó）削硬質合金，碳化矽（guī）砂輪的磨（mó）損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪（lún）的（de）磨損量隻有硬質合（hé）金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的（de）精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積（jī）減少，散熱條件（jiàn）得到改善（shàn），從（cóng）而有效地控製（zhì）表層（céng）溫度的提高（gāo）。

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文章關鍵詞：塑膠模具加工，注塑模具加工（gōng）