欠注又叫短射（shè）、充（chōng）填（tián）不足、製件不（bú）滿，俗稱（chēng）欠注，指料流末（mò）端出現部分不（bú）完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或（huò）流動路徑的末端區域。其表現為熔體在（zài）沒有充滿型腔就冷凝了（le），熔料進入型受腔後沒有充填完全，導致產品缺料。

產生短注的主要原因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流（liú）動（dòng）。影響熔體流動長（zhǎng）度因素包括：製（zhì）件壁厚（hòu）、模具溫度、注塑壓力（lì）、熔（róng）體溫度和材料成分。這些因（yīn）素如果處理不好都會（huì）造成短注。

1、設備選型不當

在用選設備時，注塑機的（de）最大注射（shè）量必須大（dà）於（yú）塑件及水口總重，而（ér）注射總重（chóng）不能超出注塑（sù）機塑化量的85%。

2、供料（liào）不足

目前常用的控製加料的辦法是定體（tǐ）積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底（dǐ）部有無“架橋”現象（xiàng）。若加料口（kǒu）處溫度過高，也會引起落料不暢（chàng）。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差（chà）

原料流動性差（chà）時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因（yīn）。因此應（yīng）改善模具澆注係統的滯流（liú）缺陷，如合（hé）理設置澆道位（wèi）置，擴大澆口，流道和注（zhù）料口（kǒu）尺（chǐ）寸，以（yǐ）及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性（xìng）能。此外，還應檢查原（yuán）料中再生料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑劑超（chāo）量

如果原料配方（fāng）中潤滑劑量太（tài）多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重（chóng）會引起（qǐ）供料（liào）不足，導致欠（qiàn）注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料（liào）螺杆及止逆環間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料內的雜質（zhì）堵塞噴（pēn）嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截麵（miàn）。

6、澆注係統設計（jì）不合（hé）理

一模多腔時，往往因澆口和澆（jiāo）道平（píng）衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注係統時，要注意澆口平衡（héng），各型腔內（nèi）塑件的（de）重量（liàng）要與澆口大（dà）小成正比，使各型腔能（néng）同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流（liú）道平衡布置的設計（jì）方案。

若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太（tài）大，流動受阻，容易產（chǎn）生填充不良。對此應擴大（dà）流道截麵和澆口（kǒu）麵積，必要時可采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當模具內因排氣不良而殘（cán）留的大量氣體受到流料擠（jǐ）壓，產生大於注射壓力的高（gāo）壓時，就會（huì）阻礙熔料充滿型腔（qiāng）造（zào）成欠注。對此（cǐ），應檢查有無設置（zhì）冷料穴或（huò）其位（wèi）置是否正（zhèng）確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開設深（shēn）度為（wéi）0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設（shè）置在型腔（qiāng）的最終充模（mó）處。

使用水分及易揮發（fā）物含量超標的原料時也（yě）會產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行幹燥及清除易揮發物（wù）。

此外，在模具係統的工（gōng）藝操作方麵（miàn），可通（tōng）過提高模具溫度，降低注射速度，減（jiǎn）小澆注係統流動助力，以及減小合（hé）模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

8、模具溫度太低

熔料進入低溫模腔後，會（huì）因冷卻太快而無法充（chōng）滿型（xíng）腔的各個角落。因此，開機前（qián）必須將模具預熱（rè）至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節製模具（jù）內冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫度太低

通常，在適（shì）合成型的範圍內，料溫與充模長度接近於正比例（lì）關係，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加（jiā）料器是否完好並設法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比料筒加熱器儀表（biǎo）指示的溫度要低一些（xiē），應注意將料筒加熱到儀表溫度後還（hái）需怛溫一（yī）段時間才能（néng）開機。

如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當（dāng）延（yán）長注射循環時間，克服欠注。對於螺杆式注塑機，可適當提（tí）高料筒前部區段的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過（guò）程中，噴嘴是與模（mó）具相接觸的，由於模具溫（wēn）度一（yī）般低於噴嘴溫度（dù），且（qiě）溫差較大（dà），兩者（zhě）頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致（zhì）熔料（liào）在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進（jìn）入型（xíng）腔後（hòu）立即凝固，使助塞在後麵的熱熔料（liào）無（wú）法充滿型腔。因（yīn）此，在開模時應使噴嘴與（yǔ）模具分（fèn）離，減少模溫對噴嘴（zuǐ）溫度的影響，使噴（pēn）嘴（zuǐ）處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱（rè）器是（shì）否損（sǔn）壞，並設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓（yā）力損失太大也會引起（qǐ）欠注。

11、注射壓力或保壓不足

注射壓力與充模長度（dù）接（jiē）近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對（duì）此，可通過減慢注射前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情（qíng）況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使（shǐ）熔（róng）料熱分解，影（yǐng）響（xiǎng）塑件（jiàn）的使用性能。

此外，如果保壓時間太短（duǎn），也會導致填充不足。因（yīn）此，應將保壓時（shí）間控製在適宜（yí）的範圍（wéi）內（nèi），但需要注意，保壓時間過（guò）長也會引起其（qí）它故障（zhàng），成型時應根據塑件的具體情況酌情調節。

12、注（zhù）射速度太（tài）慢（màn）

注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻（què），使（shǐ）其流動性能進（jìn）一（yī）步下降產生欠注。

對此（cǐ），應適當提高（gāo）注射速度。但需注意，如（rú）果注射速（sù）度太快，很（hěn）容易引起其它成型故障。

13、塑件結構設計不合理

當塑件（jiàn）厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成（chéng）型麵積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口（kǒu）處（chù）流（liú）動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度（dù）有關。

在注（zhù）射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一（yī）般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸（suān）纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙（yǐ）基纖維素塑（sù）料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯（lǜ）乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度（dù）超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避（bì）免采用這樣的厚度。

此（cǐ）外，在成型形體（tǐ）複雜的結構塑件時，在工藝上也要采用必要的措施，如合理確定澆口的位置，適當調整流道布（bù）局，提高注射速（sù）度或采用快速注射（shè）。提高模具（jù）溫度或選用流動性（xìng）能較好的樹脂等。

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文章關鍵詞：塑膠注塑，注塑模具，注塑製品