一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具（jù）故障、成型（xíng）條件控製不當、成型原料使（shǐ）用（yòng）不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵（miàn）是模具型腔麵（miàn）的再現，如果模具（jù）表麵有傷痕，腐蝕，微（wēi）孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水（shuǐ）分，脫模劑用量太多或選用不當，也（yě）會使塑件表麵（miàn）發（fā）暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較（jiào）好的光（guāng）潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵（miàn）必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑（jì）的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不（bú）同模溫（wēn）條件（jiàn）下表（biǎo）麵光澤差異較大，模溫過高或（huò）過低都會導（dǎo）致光澤不良。若（ruò）模溫太低，熔料與模具型（xíng）腔接觸後（hòu）立即固化，會使模具型腔麵的（de）再現性下降。

為了增加光澤，可適當提高模溫（wēn），最好（hǎo）是采用在模具冷卻回路中（zhōng）通入溫水的方法，使熱量（liàng）在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種（zhǒng）方法還可減少（shǎo）成型中殘餘應力。

此外，脫（tuō）模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條（tiáo）過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具（jù）排氣不良等模具故障（zhàng）都會影響塑件的表麵（miàn）質（zhì）量，導致表麵光澤不良。

如何消除注塑製品表（biǎo）麵缺陷?

二、成型條件控製（zhì）不當

如果注射速度太（tài）快（kuài）或（huò）太慢，注射（shè）壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低（dī），纖（xiān）維增強塑料的填料分（fèn）散性能太（tài）差，填料外露或鋁（lǚ）箔狀填料無（wú）方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以（yǐ）及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良（liáng）。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處（chù）產生暗（àn）區，可（kě）通過降低注射速率，改變澆口位置，擴（kuò）大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過（guò）渡等到方（fāng）法予以排除。

若塑件（jiàn）表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由於填料的分散性（xìng）能太差導致表麵光（guāng）澤不良，應（yīng）換（huàn）用流動性能較好的（de）樹脂或換用混煉能力較強（qiáng）的螺杆。

三、成型原料不（bú）符合使用（yòng）要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方（fāng）法如下：

1.成型原料中水分或其（qí）他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導（dǎo）致塑件（jiàn）表（biǎo）麵光澤不（bú）良。應對原料進行（háng）預幹燥處理。

2.原料（liào）或著色劑分解變（biàn）色（sè）導致光澤不良。應選用耐（nài）溫較高的原料和（hé）著色劑。

3.原料的流動性（xìng）能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂（zhī）或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度（dù）。

4.原料中混有（yǒu）異料或不相溶的原料。應換用（yòng）新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大（dà）的（de）原料。

6.結晶型樹脂由於（yú）冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和（hé）加工溫度，對於厚壁塑件（jiàn），如果冷卻不足，也會使塑件表麵（miàn）發毛，光澤偏暗，解決的方（fāng）法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在（zài）冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料（liào）回用比例太高（gāo），影響熔料的均勻塑化。應減少其（qí）用量。

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