1、注塑件的工作原理

與打針用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，將已（yǐ）塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合（hé）好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

2、注射成（chéng）型是一個循環（huán）的過程，每一周期主要包括

定量加（jiā）料—熔（róng）融（róng）塑化—施壓注射—充模冷（lěng）卻—啟模取（qǔ）件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循（xún）環。

3、注塑件操作項目

注塑件操作項目包括控製鍵盤操作、電器控製係統操作（zuò）和液壓係統操作三個方麵。分別（bié）進（jìn）行注射過程動作（zuò）、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓（yā）壓力的調節等。

4、一般螺杆式（shì）注塑件的成型（xíng）工藝過程是

首先將粒（lì）狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺杆的（de）旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模（mó）和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通人壓力油（yóu），使螺（luó）杆向前推進，從而以（yǐ）很高的壓力和較快的速（sù）度將（jiāng）熔料（liào）注入溫度（dù）較低的閉合模具內，經（jīng）過一定時間（jiān）和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品（保（bǎo）壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內（nèi）補充物料，以及保證（zhèng）製品具有一定的密（mì）度和尺寸公差）。

注射（shè）成型的基本要求是（shì）塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的（de）壓力和速（sù）度。同時，由於注射壓力（lì）很高，相應地（dì）在模腔中產生（shēng）很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑件的關鍵部件。

5、對塑料製品的（de）評價主要有三個方麵

第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相（xiàng）對（duì）位置間的準確（què）性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。製品的缺陷（xiàn）主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方（fāng）麵。但事實（shí）上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對用工藝（yì）手段來彌補模具缺陷帶（dài）來的問題而成效（xiào）不大（dà）的困難局麵。

6、生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產（chǎn）量的必要途徑

由於（yú）注塑周期（qī）本身很短，如果工藝（yì）條件掌握不好,廢品就會源源不絕（jué）。在調（diào）整工藝時最好一次（cì）隻改變一個條件（jiàn），多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起（qǐ）調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道（dào）是何道理。調整工藝的（de）措施、手段是多（duō）方麵的（de）。例如（rú）：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途（tú）徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要（yào）方案，才能（néng）真（zhēn）正解決問（wèn）題。此外，還應注意解決（jué）方案中的（de）辨（biàn）證關（guān）係（xì）。比如：製品（pǐn）出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解（jiě）決問題的可行性。

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