注塑模具由動模和定（dìng）模（mó）兩部分組成，動模安裝在注射成型機（jī）的移動模（mó）板上，定模安裝（zhuāng）在注射成型機的固（gù）定模板上。在注射成（chéng）型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。

模具的結構雖（suī）然（rán）由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類（lèi）型等不同（tóng）而可能千變萬化，但是基本結構（gòu）是一致的。模具主（zhǔ）要由澆注係統、調（diào）溫係統、成型零件和結構零（líng）件組成。其中澆注（zhù）係統和（hé）成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製（zhì）品而變化，是塑模（mó）中最複雜，變（biàn）化最大，要求加工光潔度和精度最（zuì）高的部分。

澆（jiāo）注係（xì）統是指塑料從射嘴進入（rù）型腔（qiāng）前的流道（dào）部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件（jiàn）是（shì）指構成製（zhì）品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注係統

澆注係統又稱流道係統，它（tā）是將塑（sù）料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流（liú）道、澆口和冷料穴組成。它直（zhí）接關係到塑料製品的成型（xíng）質量和（hé）生產（chǎn）效率。

1. 主流道（dào）

它（tā）是模具中連接注（zhù）射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直（zhí）徑應略大於噴（pēn）嘴（zuǐ）直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止（zhǐ）兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根（gēn）據製（zhì）品大小而定（dìng），一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的（de）脫模。

2. 冷料穴

它（tā）是設在主流道（dào）末端的一（yī）個空穴，用以捕集射嘴（zuǐ）端部兩（liǎng）次注射之間所（suǒ）產生的冷（lěng）料，從（cóng）而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內（nèi）應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為（wéi）6mm。

為了（le）便於脫模，其底部（bù）常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部（bù）宜設計成曲（qǔ）折鉤形或設下陷溝（gōu）槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連接主（zhǔ）流道和（hé）各個型腔的通（tōng）道。為使熔料以等速度（dù）充滿各型腔，分流（liú）道在（zài）塑模上的排（pái）列應（yīng）成對稱和（hé）等（děng）距離分布。

分流道截麵的形狀和尺寸對（duì）塑料熔體的流動、製品脫模和模具（jù）製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來（lái）說，則以圓形截麵（miàn）的流道阻（zǔ）力最小。

但因圓柱形流（liú）道的（de）比表麵小，對分（fèn）流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上（shàng），既費工又易對準。因（yīn）此，經常采用（yòng）的是（shì）梯形或半（bàn）圓形截麵的分流道（dào），且開設（shè）在（zài）帶有脫模杆（gǎn）的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定（dìng）於塑料品（pǐn）種，製品的尺寸和厚度。對（duì）大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬（kuān）度（dù）均不超過（guò）8m，特大的可（kě）達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡（jìn）量（liàng）減小截麵積，以免增加分流（liú）道贅物（wù）和（hé）延長冷卻時間。

4. 澆口

它（tā）是（shì）接通（tōng）主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都（dōu）是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵（miàn）積最小的部分。澆口的形狀和尺寸（cùn）對製（zhì）品質量影響很（hěn）大。

澆口的作用是：

控製料流速度

在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流

使通（tōng）過的熔料受到較強的剪切而升（shēng）高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性

便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大（dà）小和結構（gòu）

一（yī）般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長（zhǎng）度宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變（biàn）大 較容易，而（ér）大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響（xiǎng）外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到塑料熔體（tǐ）的性質。型腔它是模具中成（chéng）型塑料製品的空間。

用作（zuò）構成型腔（qiāng）的組件統稱為成（chéng）型零件（jiàn）。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型（xíng）零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又（yòu）稱陽模)。設計成型零件（jiàn）時（shí）首先（xiān）要根據塑料的（de）性能、製品（pǐn）的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型（xíng）腔的總體結構。

其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和（hé）排氣孔的位置 以（yǐ）及脫模方式。最後則按控製品尺寸（cùn）進行各零件的設（shè）計及確定（dìng）各零件之間的組合方式（shì）。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故（gù）成型零件（jiàn）要進行合理地選材及強度和剛度的校（xiào）核。為保證塑料製（zhì）品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與（yǔ）塑料接觸的表（biǎo）麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕（shí）的鋼（gāng）材製造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫（wēn）度的要（yào）求，需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設（shè）計冷卻係（xì）統（tǒng）使（shǐ）模具（jù）冷（lěng）卻。

模具冷卻（què）的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走（zǒu）模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱（rè）水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝（zhuāng）電加熱（rè）元（yuán）件。

三、成型部（bù）件

成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的（de）內表麵，凹模形成製品的（de）外（wài）表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型（xíng）腔。按工藝和製造（zào）要求，有時型芯和凹（āo）模由若幹拚塊組合而成，有時做成（chéng）整體，僅在易損壞、難加工的部位（wèi）采用鑲件。

排氣口它是在模具中開設的一（yī）種槽（cáo）形出氣口，用以排出原有的及熔料帶（dài）入的（de）氣體。熔料注入型（xíng）腔時，原存於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶入的氣（qì）體必須在料流的盡頭通過排氣口向（xiàng）模外排出（chū），否則將（jiāng）會使製品帶有氣孔、接不良、充（chōng）模不滿，甚（shèn）至（zhì）積存空氣因受壓縮產生（shēng）高溫而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型（xíng）腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分（fèn）型麵上。

後者（zhě）是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的（de）淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口（kǒu）的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此（cǐ）外（wài），亦可利用頂出杆與頂出（chū）孔的配合間隙，頂塊和脫模（mó）板與型芯的配合間隙等來排氣。

四、結構零件（jiàn）

它（tā）是指構成模具結構的各種零件（jiàn），包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零（líng）件。如前後夾板、前後扣模板、承壓（yā）板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及（jí）回（huí）程杆等。

1. 導向部件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中（zhōng），在模具（jù）中必須設置（zhì）導向部件。在注塑模中（zhōng）通常采用四組導柱與導套來（lái）組成導向不見，有時還需在動（dòng）模和定模上分別（bié）設置互相吻合的（de）內、外錐麵來輔助定（dìng）位。

2. 推出機構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品（pǐn）及其在流道內的凝料推出或拉（lā）出（chū）。推出固定板和推板用以（yǐ）夾（jiá）持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推（tuī）出以前必（bì）須先進行（háng）側向分型，抽出側向型芯後（hòu）方能順利脫模，此時（shí）需要在模具中設置側抽芯機構。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設計和製（zhì）造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

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