新（xīn）模具注塑成（chéng）型（xíng）之前，或機台更換其他（tā）模具生產時，試模是必不（bú）可少的部分。試模結果的好壞，將直接（jiē）影響工廠（chǎng）的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟（zhòu）和記錄試（shì）模過程中（zhōng）有用的技術參數，以利於產品的批量（liàng）生產。

一、試模前的（de）注（zhù）意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試（shì）模工作（zuò）。

2.在工作台上檢查其機械（xiè）配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及（jí）氣管接頭有無泄漏，模具之（zhī）開程若有限製的話也應在（zài）模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免（miǎn）在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工（gōng）時浪費。

3.當確定（dìng）模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距（jù）是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工（gōng）具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛（guà）模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板（bǎn）鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再（zài）仔細檢查模具各部份（fèn）的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是（shì）否確實，並注意射料嘴與（yǔ）進料口是否對準。

下一步則是注意（yì）合（hé）模動作（zuò），此（cǐ）時（shí）應將關模壓力調低，在手動及低速的（de）合模動作中，注（zhù）意看及聽是否（fǒu）有（yǒu）任可不順（shùn）暢（chàng）動作及異聲等現象。吊裝模具過（guò）程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模（mó）具（jù）澆（jiāo）口（kǒu）與射嘴的（de）調校（xiào）中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校（xiào）中心。

4.提高模具溫度

依（yī）據製品所用（yòng）原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產（chǎn）時所須的溫度。等模溫提（tí）高之後，須再次檢視各部份的動作（zuò），因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的（de）滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推（tuī）行實驗計（jì）劃（huá）法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能（néng）調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料（liào）不同，對所采（cǎi）用的原枓做適（shì）度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采（cǎi）用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模（mó），如有顏色需求，可（kě）一並安排試（shì）色（sè）。

9.內（nèi）應力等問題經常影響二次加（jiā）工。應於試模後（hòu），待製品（pǐn）穩（wěn）定，即加以二次加工模具。在（zài）慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及（jí）模具變形。

以上（shàng）步驟都檢查過後，再（zài）將關模速度（dù）及關模壓力調低，且將安全（quán）扣杆（gǎn）及頂（dǐng）出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模（mó）行程調整稍短（duǎn），而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在（zài）裝模期間，整個（gè）開模行程之中，高速動作行程比低（dī）速（sù）者（zhě）較長之故。在塑料機上（shàng），機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝（bāo）離板受力而變形。

在作第（dì）一模射出前，請再查對以（yǐ）下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低（dī）；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是（shì）否太長或（huò）太（tài）短。

以防止製（zhì）品短射、斷裂、變形、毛邊甚（shèn）至傷及模具。若（ruò）加工周期（qī）太（tài）短，頂針（zhēn）將頂穿（chuān）製品或剝環擠傷製品，這（zhè）類情況可能會使你花費兩三個小時才能取（qǔ）出製品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可（kě）能（néng）預料試模過程所發生的一（yī）切可能問題，但事先做好（hǎo）充分考慮和采取及時措施，必（bì）可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了（le）避免量產時無謂地浪（làng）費時間及困擾，的確有必（bì）要付出耐心來調整及控製（zhì）各種加工條（tiáo）件，並找出（chū）最好的溫度及壓力條件，且（qiě）製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確（què）無誤，及有否依規定烘烤（試模與（yǔ）生產若用（yòng）不同的原料，很可（kě）能得出不同的結（jié）果（guǒ））。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加（jiā）工之（zhī）原料。

3.調整壓（yā）力及射出量，以（yǐ）求生產出（chū）外（wài）觀令人滿意的製品。但（dàn）是不（bú）可跑毛邊，尤其是還有某些（xiē）模（mó）穴製品尚未完全凝（níng）固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的（de）充模變化。

4.要耐心（xīn）的等到機器（qì）及模具的條件穩定下來，即是（shì）中型機器可能也要等30分（fèn）鍾以上。可利用這段（duàn）時間來查看製品可（kě）能發生（shēng）的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆（jiāo）口塑（sù）料凝固的時間，否則（zé），製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間（jiān）亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減（jiǎn）低總加工周期（qī）。

7.把新調（diào）出的（de）條（tiáo）件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至（zhì）少連續生產一打全模樣品，在（zài）其盛具上標明日期、數量，並按模（mó）穴（xué）分別放置，以便測試其確實運轉之穩定（dìng）性及導出合理的控製公差（對多穴模（mó）具尤有價值）。

8.將連續的樣品測（cè）量並記錄其重要尺（chǐ）寸（應等樣品冷卻至（zhì）室溫時（shí）再量）。

9.把每（měi）模樣品量得的尺寸作個比較（jiào），應注意：

（1）製品尺寸是否（fǒu）穩定；

（2）是否某些（xiē）尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控（kòng）製；

（3）尺寸之變動是否在（zài）公（gōng）差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再（zài）變動，而加（jiā）工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其（qí）尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記（jì）下（xià），以便檢查（chá）模具的尺（chǐ）寸是否正確。

三、記錄（lù）試（shì）模過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修（xiū）改（gǎi）模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時間（jiān）長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸（cùn）的過大或過小以調整機（jī）器條（tiáo）件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資（zī）參（cān）考以增加澆口尺寸。

3.各模（mó）穴尺寸的（de）過大（dà）或過小予以修正之，若模穴與澆口（kǒu）尺（chǐ）寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及（jí）各部壓力等，並檢視某些模穴是（shì）否（fǒu）充模較慢。

4.依各模穴製品之（zhī）配合情形或模芯移（yí）位，予以個（gè）別修正（zhèng），也（yě）許可再（zài）試調充模率及模具溫度，以便改善（shàn）其均勻度。

5.檢查及修改射出（chū）機（jī）之故障（zhàng），如，油（yóu）泵、油閥、溫度控（kòng）製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使（shǐ）再完善的模具也不能在（zài）維護不良的機器發揮良好（hǎo）工作效率。

在（zài）檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之（zhī）後（hòu）的樣品是（shì）否改善。妥善保存所有在試模過程（chéng）中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具（jù）溫度（dù）、料管溫（wēn）度、射出（chū）動作時間、螺杆加料時期等，簡（jiǎn）言之，應保存所有將來有助（zhù）於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準（zhǔn）的產品。

目前，工廠試模時往往（wǎng）忽略模具（jù）溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌（zhǎng）握（wò），而不正確的模溫足（zú）以影響樣品的尺寸（cùn）、光度、縮水、流紋及欠料等現（xiàn）象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就（jiù）可能出現困難。

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