一套手机外壳的制作涵盖了结构设计、模具开发、注塑生产、喷涂印刷等过程，每一环节都将影响最终外观。

 结构设计

 手机外壳通常由四大件：面壳(上前)、面支(上后)、背支(下前)、背壳(下后)和（hé）一些小（xiǎo）件，如池盖、按键（jiàn）、视（shì）窗、卡扣、防划条等组成。这些组件在结构设（shè）计（jì）中需要充分考虑到互配性，以及与电路（lù）板和电池等部件的（de）装（zhuāng）配。

 在结构设计中需要（yào）考虑很多相关问题，如（rú）材料选用、内部结构、表（biǎo）面处理、加工手段、包装装潢等，具体有以下几点：

  要评审造型设计是否合理可靠（kào），包括制造（zào）方法，塑件的出模方向（xiàng）、出模斜（xié）度、抽芯（xīn）、结构强度，电路安装(和电子工程人员配合)等是否合理。

  根据造型（xíng）要求确定制造工艺是否（fǒu）能实现，包括（kuò）模具制造、产（chǎn）品装配（pèi）、外壳的喷涂、丝印、材质选择（zé）、须采购的零件（jiàn）供应等（děng）。

   确定产品功（gōng）能是否能实现，用户使用是否最佳。

   进行具体的结构设计、确定每个零件的制造工艺。要注意塑件的结构强（qiáng）度、安装定位、紧固方式、产品变型、元器（qì）件的安装定位（wèi）、安（ān）规要求，确定最佳装配路线。

    结构（gòu）设（shè）计要尽量减小模具设计（jì）和制造的难度，提高注塑生产的效率，降低模（mó）具成本和生产成本。

    确（què）定整个产品的生产工艺（yì）、检（jiǎn）测手（shǒu）段，保证产品的可靠性。

    模具设计

    模具设计必须（xū）充分考虑产品的结构、装配，同时还需要考虑生产中产品的脱模以（yǐ）及水路排布、浇口（kǒu）分（fèn）布等，以下简单介绍产（chǎn）品筋条及卡钩、螺母孔等位置的设计注意点。

    筋条（Rib）的设计：

    使用PC或者ABS+PC时（shí），Rib的厚度最好不大于壳子本体厚度的0.6倍。

    高（gāo）度不要超过本体（tǐ）厚度的3-5倍。

    拔模角度为（wéi）0.5-1.0度。

    在（zài）Rib的根部导Rib厚度的40%-60%的圆角。

    两根Rib之间的间距最好在壁厚的3倍以上。

    卡勾（gōu）的（de）设计：

    卡勾的卡入尺寸一（yī）般在0.5mm-0.8mm。

    钩子从分模面下沉（chén）0.2mm，有利于模具制造。

    钩（gōu）子和卡槽（cáo）的咬合面留0.05mm的间隙，以便（biàn）日后修模（mó）。

    卡槽顶（dǐng）端于钩（gōu）子底部（bù）预留（liú）0.3mm的间隙，作为卡勾变形（xíng）的回弹空间（jiān）。

    卡槽最好做成封闭式的(在壁厚保证不缩水的情（qíng）况下)，封闭面的肉厚0.3-0.5mm。

    其余配合面（miàn）留0.1-0.2mm的间隙。

    钩子的斜（xié）顶需留6-8mm的行程。

    钩（gōu）子的尖端导（dǎo）0.1mm的圆角，以便拆卸。

    卡勾配合面处可以自主导2度的拔模，作为拆卸角。

    卡槽底部（bù）导R角增加强度，所（suǒ）以肉厚不一的地方导斜角做转换区。

    螺母孔(Boss)的设（shè）计：

    Boss的目的是用来连接螺钉、导销等紧固件或者（zhě）是做（zuò）热压时螺母的定位、热熔柱，设（shè）计（jì）Boss的最重（chóng）要原则就（jiù）是避免没有支撑物，尽（jìn）量让其与外壁或者肋相连增加强度。

    此外，模具铁料的厚度需（xū）要大于0.5mm;母模面拔（bá）模（mó）角（jiǎo）最好大于3度。每（měi）增（zēng）加（jiā）千分之一英寸的咬花深度需增（zēng）加一度的拔模角。

    注塑工艺

    手机外（wài）壳通常（cháng）采用PC(聚碳酸酯（zhǐ）)或者PC+ABS材料成型，由于PC的流动性比较差，所（suǒ）以工艺上通常采（cǎi）用高模温、高料温（wēn）填充；采（cǎi）用的浇口通（tōng）常为（wéi）点浇口（kǒu），填充时需采用分级注塑，找好过浇口位置以及V-P(注射–保压)切换位置，对于解决（jué）浇口气痕以及欠注飞边等异常会有很大的帮（bāng）助（zhù）。

    以下为手机产品的成型条件要点，介绍熔体温度、模具温度、注塑速度、背压等成型（xíng）参数的设（shè）定注意点。

    熔融温度与（yǔ）模温：

    最佳（jiā）的成型温度设定（dìng）与很多因素有关，如注塑机大小、螺杆组态、模具及成型品的（de）设计和成型周期时间等。一般而言，为了让塑料渐渐地熔融，在料管后段/进料区设定较低的温度，而在料管前段（duàn）设定较（jiào）高的温度。但若螺杆设计（jì）不当或L/D值过小，逆向式的温度设定亦可。

    模温方面，高温模可提供较佳的表面外观，残（cán）留应力也会较小，且对较薄或较长的成型品也（yě）较易填满。而低模温则能缩短成型周（zhōu）期。螺杆回转速度（dù）

    建议40至70rpm，但需视乎机台（tái）与螺杆（gǎn）设计而调整。

    为了尽速填满模具，注塑压力愈大愈好，一（yī）般约为850至1,400kg/cm2，而最高可达2,400kg/cm2。

    背压：

    一般设定愈低愈好，但（dàn）为求进料（liào）均匀，建议使用3至14kg/cm2。注塑速度

    射速与浇口设计有很大关系，使（shǐ）用直接浇口或边（biān）缘浇口时，为防止（zhǐ）日晖现象和（hé）波流痕（hén）现象，应用较（jiào）慢（màn）之（zhī）射速。

    另外，如（rú）成品厚度在5MM以上，慢速射出有助于避免气泡或凹陷。一般（bān）而言，射速原则为薄者快，厚者慢。

    从注塑切换（huàn）为保压时，保压压力要尽量低，以免成型（xíng）品发生残留应力。而残留应力（lì）可用退火方式来去（qù）除或减（jiǎn）轻;条件是120℃至130℃约三十分钟至一小时（shí）。

    常见缺陷排除：

    气痕：降低熔体过浇口的流动速率、提高模具温度。

    欠注：提高注塑（sù）压力，速度、提高料温，模温、提高进（jìn）胶量。

    飞边：降低塑料填充压力、控制好V

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